ГОСТ 25-90
Станки внутришлифовальные. Основные параметры и размеры. Нормы точности

ГОСТ 25-90(СТ СЭВ 5940-87)

Группа Г81

     
     
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАНКИ ВНУТРИШЛИФОВАЛЬНЫЕ

Основные параметры и размеры.

Нормы точности

Internal grinding machines. Basic parameters and dimensions.
Accuracy standards

ОКП 38 1312

Дата введения 1991-07-01

     
     
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ А.Н.Байков, Ю.А.Архипов, Н.Ф.Хлебалин, В.Я.Черневич

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 29.01.90 N 98

3. Срок проверки - 1996 г., периодичность проверки - 5 лет

4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 5940-87 в части типоразмерного ряда внутришлифовальных станков: 80; 200; 500 в соответствии со специализацией СССР

5. ВЗАМЕН ГОСТ 8616-80 и ГОСТ 25-80

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта
ГОСТ 8-82	2.1, 2.3
ГОСТ 2789-73	3.8
ГОСТ 6636-69	1.1
ГОСТ 12595-85*	1.1
ГОСТ 14177-88	2.4
ГОСТ 22267-76	2.3, 2.6-2.17, 3.7
ГОСТ 25443-82	3.1
ГОСТ 25889.1-83	3.6
ГОСТ 25889.4-86	3.6
ГОСТ 27855-88	2.4

________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12595-2003. Здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.


Настоящий стандарт распространяется на внутришлифовальные станки общего назначения, в том числе на станки с ЧПУ, с горизонтальной осью шпинделя бабки изделия, с наибольшим диаметром шлифуемого отверстия до 1000 мм (с наибольшим диаметром устанавливаемой заготовки до 1600 мм), классов точности П, В и А, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Основные параметры и размеры станков должны соответствовать указанным на черт.1 и в табл.1.

- наибольший диаметр шлифуемого отверстия; - диаметр отверстия шлифовальной бабки
под гильзу внутришлифовального шпинделя; - наибольший диаметр устанавливаемой заготовки;
- наибольший диаметр устанавливаемой заготовки в кожухе;
- наибольшая длина устанавливаемой заготовки (без люнета)

Черт.1

Примечание. Чертеж не определяет конструкцию станка.

Таблица 1

мм

	, не менее		, не менее	, не менее	Условный размер конца шпинделя бабки изделия по ГОСТ 12595, не менее
80	80	200	160	80	4
200	100	400	250	200	6
500	125	800	630	400	8
1000	150	1600	1200	500	11

Примечания:

1. Размер допускается увеличивать по ряду 10 по ГОСТ 6636.

2. Размер не распространяется на станки с внутришлифовальным шпинделем с встроенным электро- или пневмоприводом; допускается увеличивать по ряду 10 по ГОСТ 6636.

3. Числовые значения , принимаются из ряда 40 по ГОСТ 6636.

2. ТОЧНОСТЬ СТАНКА

2.1. Общие требования к испытаниям станков на точность - по ГОСТ 8.

2.2. Перед проверкой станок выверяется по уровню в продольном и поперечном направлениях с допуском .

2.3. Схемы и способы измерений геометрических параметров - по ГОСТ 22267 и настоящему стандарту.

Допускается применение проверок и средств измерений, отличающихся от указанных (в частности - с применением автоматизирующих устройств), при условии обеспечения требуемой точности измерения и достоверности определения проверяемых параметров точности в соответствии с ГОСТ 8.

2.4. Нормы точности поставляемых со станком внутришлифовальных шпинделей со встроенным приводом - по ГОСТ 14177, а с вынесенным приводом - по ГОСТ 27855.

2.5. Допуски при проверках точности станков не должны превышать значений, указанных в пп.2.6-2.17.

2.6. Прямолинейность перемещения стола на длине хода 300 мм (на любом участке):

2.6.1. в вертикальной плоскости;

2.6.2. в горизонтальной плоскости.

а

б

Черт.2

Таблица 2

Номер пункта	Допуск, мкм, для станков классов точности
	П	В	А
2.6.1	10	6	4
2.6.2	6	4	3

Измерения - по ГОСТ 22267, разд.3, методы 1а и 1б (черт.2).

2.7. Осевое биение шпинделя бабки изделия

Черт.3

Таблица 3

Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности П, В, А
	П	В	А
200	4	3	2
Св. 200 до 400	5	3	2
400 " 800	6	5	3
800 " 1600	8	6	4

Измерения - по ГОСТ 22267, разд.17, метод 1 (черт.3).

2.8. Торцовое биение опорного фланца шпинделя бабки изделия

Черт.4

Допуск, мкм, для станков классов точности:

	П	10
	В	8
	А	5

Измерения - по ГОСТ 22267, разд.18, метод 1 (черт.4).

Примечание. Точки контакта измерительного наконечника и проверяемой поверхности должны находиться не ближе 5 мм от края крепежных отверстий на этой поверхности.

2.9. Радиальное биение центрирующей поверхности шпинделя бабки изделия

Черт.5

Допуск, мкм, для станков классов точности:

	П	8
	В	5
	А	4

Измерения - по ГОСТ 22267, разд.15, метод 1 (черт.5).

При проверке станков класса точности А проверка осуществляется не менее чем на четырех последовательных оборотах.

2.10. Радиальное биение конического отверстия шпинделя бабки изделия:

2.10.1. у торца шпинделя;

2.10.2. на расстоянии .

Черт.6

Таблица 4

Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм	Номер пункта	, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности П, В, А
200	2.10.1	-	4
	2.10.2	150	6
Св. 200 до 400	2.10.1	-	5
	2.10.2	200	8
400 " 800	2.10.1	-	5
	2.10.2	300	10
800 " 1600	2.10.1	-	8
	2.10.2	300	12

Измерения - по ГОСТ 22267, разд.15, метод 2 (черт.6).

2.11. Параллельность направления перемещения стола и оси шпинделя бабки изделия:

2.11.1. в вертикальной плоскости;

2.11.2. в горизонтальной плоскости (для станков с неповоротной бабкой изделия)

а

б

Черт.7

Таблица 5

Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм	Номер пункта	, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
			П	В, А
200	2.11.1	150	8	5
	2.11.2		4	3
Св. 200 до 400	2.11.1	200	12	8
	2.11.2		6	4
400 " 800	2.11.1	300	16	10
	2.11.2		8	5
800 " 1600	2.11.1	300	20	12
	2.11.2		10	6

Отклонение свободного конца оправки в сторону действия радиальной и тангенциальной составляющих силы резания на шпиндель бабки изделия не допускается.

Измерение - по ГОСТ 22267, разд.6, методы 3а или 3б (с поворотом шпинделя вместе с оправкой), черт.7.

Примечание. Для станков с поворотной бабкой проводится проверка лишь в вертикальной плоскости с предварительной установкой на "нуль" в горизонтальной плоскости.

2.12. Одновысотность оси шпинделя бабки изделия при повороте бабки вокруг ее вертикальной оси

Черт.8

Таблица 6

Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм	, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности П, В, А
200	100	10
Св. 200 до 400	100	15
400 " 800	200	20
800 " 1600	200	25

Измерения - по ГОСТ 22267, разд.23, метод 1 (черт.8).

Измерения проводят:

I - при нулевом положении бабки;

II-при среднем положении бабки;

III - при крайнем положении бабки.

Если бабка шпинделя изделия поворачивается от нулевого положения в обе стороны, то проверка проводится также при повороте бабки в другую сторону.

2.13. Параллельность оси отверстия под внутришлифовальную головку направлению перемещения стола, проверяемая в вертикальной плоскости

а

б

Черт.9

Допуск, мкм, на длине перемещения 100 мм, для станков классов точности:

	П	10
	В	8
	А	6

Отклонение свободного конца оправки вверх не допускается.

Измерения - по ГОСТ 22267, разд.6, методы 3а и 3б (черт.9).

2.14. Соосность шпинделя бабки изделия и отверстия в шлифовальной бабке под внутришлифовальную головку в вертикальной плоскости

Черт.10

Допуск 20 мкм на длине 100 мм.

Измерения - по ГОСТ 22267, разд.14, метод 1 (черт.10).

Шлифовальную бабку (или бабку изделия) устанавливают в поперечном направлении так, чтобы при повороте коленчатой оправки на 180° показания показывающего измерительного прибора в горизонтальной плоскости были одинаковы.

Для станков, у которых поперечное перемещение имеют и бабка изделия и шлифовальная бабка, проверку производят в нулевом положении обеих бабок.

Расстояние от измерительного прибора до торца шпинделя бабки изделия должно быть указано в технических условиях на конкретную модель станка.

2.15. Параллельность оси отверстия под торцешлифовалыный шпиндель (или оси торцешлифовального шпинделя) и траектории продольного перемещения стола, проверяемая в вертикальной и горизонтальной плоскостях

а

б

Черт.11

Таблица 7

Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм	, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
		П	В	А
200	100	5	3	2
Св. 200 до 400	100	6	4	3
400 " 800	200	8	5	3
800 " 1600	300	10	6	4

Отклонение свободного конца оправки в сторону действия радиальной и тангенциальной составляющих силы резания на шлифовальный круг не допускается.

Измерения - по ГОСТ 22267, разд.6, метод 3а и 3б (черт.11).

Примечание. Проверка не распространяется на навесные торцешлифовальные устройства, установленные на станке, и устройства, имеющие возможность регулирования положения оси шпинделя.

2.16. Прямолинейность и перпендикулярность плоскости перемещения бабки или головки для торцового шлифования периферией круга к оси шпинделя бабки изделия

, но не более 500 мм,

где - наибольший диаметр устанавливаемой заготовки.

Черт.12

Таблица 8

Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	П	В	А
200	4	3	2
Св. 200 до 400	5	3	2
400 " 800	6	4	3
800 " 1600	8	5	3

Примечание. При наличии в станке устройства для регулирования перпендикулярности измеряется только прямолинейность с уменьшением допускаемых отклонений по сравнению с указанными в таблице в 1,25 раз с округлением их с точностью до 0,5 мкм.


Измерения - по ГОСТ 22267, разд.9, метод 4 (с поворотом линейки), черт.12.

2.17. Повторяемость установки салазок шлифовальной бабки (а) или бабки шпинделя изделия (б) при поперечном перемещении

а

б

Черт.13

Допускаемый размах отклонений для всех станков 2 мкм.

Измерения - по ГОСТ 22267, разд.25, метод 1 и приложение 9 (черт.13).

Проверку производят по 6 раз из трех исходных положений - на расстоянии длины поперечного перемещения бабки.

3. ТОЧНОСТЬ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ

3.1. Общие требования к образцам-изделиям - по ГОСТ 25443.

3.2. Материал образцов-изделий - сталь термически обработанная, твердость 60±5 HRC.

3.3. Форма и размеры образцов-изделий - по черт.14 и табл.9.

(0,45...0,5)·

(0,9...1,0)·

Черт.14

Таблица 9

мм

Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки
200	(0,9...1,0)·	-
Св. 200 до 400	(0,6...0,7)·	15
400 " 800	(0,45... 0,5)·	25
800 " 1600	(0,45...0,5)·	50

Здесь - наибольший диаметр шлифуемого отверстия.

3.4. Условия чистового шлифования образцов-изделий перед их проверкой - по техническим условиям на конкретные модели станков, в которых должны быть указаны:

форма и размеры поверхностей для закрепления образца-изделия;

способ установки и закрепления образца-изделия;

тип и размеры шлифовального круга;

частота вращения шпинделя бабки изделия;

скорость вращения шлифовального круга;

скорость перемещения рабочего стола.

3.5. Допуски при проверках точности образцов-изделий не должны превышать значений, указанных в пп.3.6-3.8.

3.6. Точность цилиндрической внутренней поверхности шлифованного образца-изделия:

3.6.1. Постоянство диаметра в продольном сечении

3.6.2. Круглость

Таблица 10

Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм	Номер пункта	Допуск, мкм, для станков классов точности
		П	В	А
200	3.6.1	4,0	3,0	2,0
	3.6.2	1,6	1,0	0,6
Св. 200 до 400	3.6.1	5,0	3,0	2,0
	3.6.2	2,0	1,6	1,0
" 400 " 800	3.6.1	6,0	4,0	3,0
	3.6.2	3,0	2,5	1,6
800 " 1600	3.6.1	8,0	6,0	4,0
	3.6.2	4,0	3,0	2,5

Для станков класса точности П всех размеров, а также классов точности В и А с наибольшим диаметром устанавливаемой заготовки свыше 400 мм вместо измерения 3.6.2 может быть произведено измерение постоянства диаметров в поперечном сечении с увеличением в 1,6 раза допускаемых отклонений, указанных в табл.10.

После чистового шлифования на проверяемом станке образца-изделия по черт.14а* или 14б* производят вне станка его измерение с помощью средств для измерения диаметров по ГОСТ 25889.4 и кругломера по ГОСТ 25889.1.
_________________
* Соответствует оригиналу. На черт.14 обозначения "а" и "б" отсутствуют, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

3.7. Плоскостность торцовой поверхности шлифованного образца-изделия (для станков со специальным устройством для торцового шлифования)

Таблица 11

Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм	Допуск, мкм, для станков классов точности
	П	В	А
200	5	3	2
Св. 200 до 400	6	4	3
400 " 800	8	5	3
800 " 1600	10	6	4
	Выпуклость не допускается

Образец-втулку с размерами, указанными на черт.14б и в табл.9, закрепляют (без люнета) на станке и обрабатывают его торцовую поверхность за одну установку с цилиндрической внутренней поверхностью.

После чистового шлифования торцовой поверхности проверяют вне станка ее плоскостность по ГОСТ 22267, разд.4, метод 2.

3.8. Шероховатость поверхности шлифованного образца-изделия:

3.8.1. Цилиндрической внутренней

3.8.2. Плоской торцовой (для станков со специальным устройством для торцового шлифования)

Таблица 12

Номер пункта	Шероховатость по ГОСТ 2789, не более, мкм, для станков классов точности
	П	В	А
3.8.1	0,63	0,32	0,16
3.8.2	1,25	0,63	0,32

После чистового шлифования на проверяемом станке образцов-изделий по черт.14а или 14б производят измерения параметра шероховатости с помощью универсальных измерительных средств для измерения шероховатости.