ГОСТ Р ЕН 12717-2006
Группа Г81
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Безопасность металлообрабатывающих станков
СТАНКИ СВЕРЛИЛЬНЫЕ
Safety of machine tools. Drilling machines
ОКС 13.110
25.080.40
ОКП 38 1200
Дата введения 2008-01-01
Предисловие
Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании", а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 "Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения"
Сведения о стандарте
ПОДГОТОВЛЕН Всероссийским научно-исследовательским институтом стандартизации и сертификации в машиностроении (ФГУП "ВНИИНМАШ") и Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ОАО "ЭНИМС"), Техническим комитетом по стандартизации ТК 70 "Станки" на основе собственного аутентичного перевода стандарта, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 70 "Станки"
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 12 декабря 2006 г. N 301-ст
4 Настоящий стандарт идентичен европейскому стандарту ЕН 12717:2001 "Безопасность станков. Сверлильные станки" (EN 12717:2001 "Safety of machine-tools - Drilling machines")
Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2004.
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных (региональных) стандартов соответствующие им национальные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении С
5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет
Введение
Введение
Настоящий стандарт в соответствии с ЕН 292:1991 является стандартом типа С.
При эксплуатации сверлильных станков в результате их широкого применения как станков общего назначения с вращающимся инструментом и неподвижной обрабатываемой деталью возникает широкий круг опасностей.
В настоящем стандарте приведен перечень основных опасностей и их источников при проектировании, изготовлении и поставке (включая монтаж/демонтаж, транспортировку и техническое обслуживание) сверлильных станков, устанавливает методы их проверки, а также меры по предотвращению опасностей с целью обеспечения выпуска безопасной продукции.
Требования настоящего стандарта распространяются на конструкторов, производителей, поставщиков и импортеров станков в соответствии с разделом 1.
В настоящем стандарте дана информация по безопасности, которая должна содержаться в документах, поставляемых производителем станка его пользователю.
1 Общие положения
1.1 Настоящий стандарт устанавливает требования безопасности и определяет меры, которые должны приниматься лицами, осуществляющими проектирование, изготовление и поставку (включая монтаж, демонтаж, транспортировку и техническое обслуживание) стационарных сверлильных станков (см. 3.1).
Настоящий стандарт распространяется на станки с ручным управлением и автоматические сверлильные станки. В число этих станков включены следующие:
- вертикально-сверлильные станки на колонне (см. рисунок А.1, приложение А);
- радиально-сверлильные станки (см. рисунок А.2, приложение А);
- вертикально-сверлильные станки с координатным столом (см. рисунок А.3, приложение А);
- горизонтально-сверлильные станки (см. рисунок А.4, приложение А);
- многошпиндельные сверлильные станки (см. рисунок А.5, приложение А);
- сверлильные станки с револьверной головкой и ручным управлением ее поворота.
1.2 В настоящем стандарте рассматривают использование станка по прямому назначению, включая и его использование не по назначению. Стандарт предусматривает возможность доступа к станку со всех сторон. В нем описаны меры по уменьшению риска для операторов станка и другого обслуживающего персонала.
1.3 Настоящий стандарт распространяется также на устройства для перемещения обрабатываемых деталей, если эти устройства являются неотъемлемой частью станка.
1.4 В настоящем стандарте рассматриваются наиболее значительные опасности, относящиеся к сверлильным станкам при их использовании в соответствии с требованиями изготовителя и в предполагаемых им условиях (см. раздел 4).
1.5 Опасности, возникающие в процессе реализации других процессов металлообработки (например, фрезерования, шлифования, точения, обработки давлением, электроэрозионной и лазерной обработки), рассматриваются в других стандартах (см. [1-22]).
1.6 Автоматические сверлильные станки, обладающие возможностями автоматической смены инструмента, в настоящем стандарте не рассматриваются.
1.7 Настоящий стандарт применяется к станкам, изготовленным после даты его введения.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы датированные и недатированные ссылки на международные стандарты. При датированных ссылках последующие редакции международных стандартов или изменения к ним действительны для настоящего стандарта только после введения изменений к настоящему стандарту или путем подготовки новой редакции настоящего стандарта. При недатированных ссылках действительно последнее издание приведенного стандарта (включая изменения).
EH 292-1:1991 Безопасность машин - Основные положения, общие принципы конструирования - Часть 1: Основные термины, методология
ЕН 292-2:1991 и ЕН 292-2/А1:1995 Безопасность машин - Основные положения, общие принципы конструирования - Часть 2: Технические принципы и технические условия
ЕН 294:1992 Безопасность машин - Безопасные расстояния для предохранения верхних конечностей от попадания в опасную зону
ЕН 349 Безопасность машин - Минимальные расстояния для предотвращения защемления частей человеческого тела
ЕН 457 Безопасность машин - Акустические сигналы опасности - Общие требования, разработка и испытание (модифицированный ИСО 7731:1986)
ЕН 574 Безопасность машин - Двуручные устройства управления - Функциональные аспекты - Принципы конструирования
ЕН 614 Безопасность машин - Эргономические принципы конструирования -
Часть 1: Термины и общие положения
Часть 2: Взаимосвязь между конструкцией машины и ее работой
ЕН 626 Безопасность машин - Снижение риска для здоровья от воздействия вредных веществ, выделяющихся при эксплуатации машин
ЕН 894:1997 Безопасность машин - Эргономические требования по конструированию средств отображения информации и органов управления -
Часть 1: Общие основы взаимодействия пользователя со средствами отображения информации и органами управления
Часть 2: Дисплеи
ЕН 894:2000 Безопасность машин - Эргономические требования по конструированию средств отображения информации и органов управления - Часть 3: Исполнительные механизмы системы управления
ЕН 953:1997 Безопасность машин - Ограждения - Общие требования по конструированию ограждений
ЕН 954-1 Безопасность машин - Элементы системы управления, связанные с безопасностью - Часть 1: Общие принципы конструирования
ЕН 982:1996 Безопасность машин - Требования безопасности к гидравлическим и пневматическим системам и их компонентам - Гидравлика
ЕН 983:1996 Безопасность машин - Требования безопасности к гидравлическим и пневматическим системам и их компонентам - Пневматика
ЕН 999 Безопасность машин - Расположение защитных устройств в зависимости от скоростей приближения частей тела человека
ЕН 1005 Безопасность машин - Физические возможности человека -
Часть 1: Термины и определения
Часть 2: Составляющая ручного труда при работе с машинами и механизмами
Часть 3: Рекомендуемые пределы усилий для работы на машинах
ЕН 1037:1995 Безопасность машин - Предотвращение неожиданного пуска
ЕН 1050:1996 Безопасность машин - Принципы оценки и определения риска
ЕН 1088:1995 Безопасность машин - Блокировочные устройства, связанные с защитными устройствами - Принципы конструирования и выбора
ЕН 1127-1:1997 Взрывоопасная атмосфера - Предотвращение взрывов и защита от них - Часть 1: Основные положения и методология
ЕН 1760-1:1997 Безопасность машин - Защитные устройства, реагирующие на давление - Часть 1: Общие принципы конструирования и испытаний ковриков и полов, реагирующих на давление
ЕН 1837 Безопасность машин - Встроенное освещение машин
ЕН ИСО 3744:1995 Акустика - Определение уровня звуковой мощности источников шума по звуковому давлению - Технический метод в существенно свободном звуковом поле над звукоотражающей плоскостью
ЕН ИСО 3746:1995 Акустика - Определение уровня звуковой мощности источников шума по звуковому давлению - Ориентировочный метод с использованием измерительной поверхности над звукоотражающей плоскостью
ЕН ИСО 4871 Акустика - Декларация и проверка значений шумовых характеристик
ЕН ИСО 9614-1:1995 Акустика - Определение уровня звуковой мощности источников шума на основе интенсивности звука - Часть 1: Измерение в дискретных точках
EH ИСО 11202:1995 Акустика - Уровень шума машин и оборудования - Метод измерения уровней звукового давления на рабочем месте и в других контрольных точках - Метод измерения на рабочем месте
ЕН ИСО 11204:1995 Акустика - Уровень шума машин и оборудования - Метод с коррекцией на окружающую среду
ЕН ИСО 14122 Безопасность машин - Постоянные средства доступа к машинам -
Часть 2: Рабочие платформы и мостки
Часть 3: Лестницы, ступени и перила
ЕН 13478 Безопасность машин - Противопожарные меры и защита от пожара
ЕН ИСО 11688-1 Акустика - Практические рекомендации по проектированию машин и оборудования с уменьшенным уровнем производимого шума - Часть 1: Планирование
ИСО/ТО 11688-2:1998 - Акустика - Практические рекомендации по проектированию машин и оборудования с уменьшенным уровнем производимого шума - Часть 2: Основные принципы проектирования малошумных конструкций
ЕН 60204-1:1997 Безопасность машин - Электрооборудование машин и механизмов - Часть 1: Общие требования
ЕН 60529:1991 Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (Код IP)
ЕН 61496-1:1997 Безопасность машин - Электрочувствительное защитное оборудование - Часть 1: Общие требования и испытания
МЭК 61496-2 Безопасность машин - Электрочувствительное защитное оборудование - Часть 2: Особые требования к оборудованию, использующему активные оптико-электронные защитные средства (АОРД)
ЕН 50081-2 Электромагнитная совместимость - Нормы общего электромагнитного излучения - Часть 2: Промышленная среда
ЕН 61000-6-2 Электромагнитная совместимость (ЕМС) - Часть 6-2: Общие стандарты - Невосприимчивость к промышленной среде (МЭК 61000-6-2-1999)
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ЕН 292-1, ЕН 292-2/А1, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 сверлильный станок (drilling machines): Станок, предназначенный для обработки отверстий в холодном металле путем использования вращающегося режущего инструмента.
3.1.1 сверлильный станок с ручным управлением (manually drilling machines): Станок, в котором управление осевым перемещением режущего инструмента производится оператором путем воздействия маховичками или рукоятками управления на перемещаемые узлы станка (оператор может включать механическую осевую подачу или механическое незапрограммированное позиционирование шпинделя или заготовки).
3.1.2 автоматический сверлильный станок (сверлильный автомат) (automatic drilling machines): Станок, имеющий возможность выполнения запрограммированных сверлильных операций в различных позициях.
3.2 устройство для подачи на станок обрабатываемой детали (workpiece transfer device): Механизм, встроенный в станок в качестве средства подачи на станок предварительно загруженной обрабатываемой детали взамен обработанной (например, устройство смены спутников).
3.3 рабочая зона (work zone): Пространство, где может происходить процесс резания.
3.4 электронный маховичок (electronic handwheel): Управляемое вручную устройство, включающее и поддерживающее при своем вращении перемещение узла станка по осям координат путем ввода формируемых импульсов в устройство ЧПУ.
4 Перечень основных опасностей
4.1 Перечень опасностей, содержащийся в таблице 1, является результатом анализа опасных ситуаций и оценки рисков, проведенных для широкой номенклатуры сверлильных станков по методике, установленной ЕН 1050. Требования к безопасности и меры обеспечения безопасности, а также информация для потребителя, содержащиеся в разделах 5 и 7, обеспечивают либо полное устранение рисков, либо сокращение рисков до минимума.
4.2 Оценка риска должна учитывать возможный доступ к станку со всех сторон, а также его неожиданный запуск. Должны быть определены риски как для операторов, так и для другого обслуживающего персонала, которые могут иметь доступ в опасные зоны, принимая во внимание опасности, которые могут возникнуть в различных условиях (например, ввод в эксплуатацию, наладка, производство, техническое обслуживание, ремонт, вывод из эксплуатации) в течение всего срока службы станка. Оценка риска должна включать также анализ влияния отказа в системе управления.
4.3 Кроме того, пользователь настоящего стандарта (например, конструктор, производитель, поставщик) должен обосновать, что оценка риска относится в полной мере к рассматриваемому станку, обращая особое внимание на:
- использование станка по назначению, включая техническое обслуживание, наладку и уборку, а также достаточно предсказуемое использование его не по назначению;
- идентификацию основных опасностей, связанных со станком.
Таблица 1 - Перечень основных опасностей и основные источники этих опасностей, связанных со сверлильными станками
| Перечень основных опасностей (ЕН 1050, приложение А) | Источники опасных ситуаций | Деятельность, вызывающая опасные ситуации | Зоны возникновения опасных ситуаций | Меры по устранению опасности (раздел 5) |
| 1 Механические опасности: | ||||
| 1.1 Опасность раздавливания | Движущиеся узлы станка, приспособления для детали и инструмента | Наладка станка, ручная смена инструмента, техническое обслуживание | Между подвижным и неподвижным элементами станка | Таблицы 2, 3 и 4 (см. 1.1.1-1.4.3) |
| 1.2 Опасность ранения | Движущиеся узлы станка | Сверление с удерживанием заготовки рукой | Рабочая зона | |
| 1.3 Опасность разрыва или разрезания | Вращающийся инструмент | То же | То же | |
| 1.4 Опасность запутывания | Вращающиеся шпиндель или инструмент | Загрузка/разгрузка обрабатываемой детали, позиционирование, уборка вручную стружки и СОЖ | На шпинделе или инструменте | |
| Другие вращающиеся детали (например, конвейеры, элементы передач) | Наладка, уборка, техническое обслуживание | Зоны сбора стружки, СОЖ и зоны разгрузки, элементы трансмиссий | ||
| 1.5 Опасность затягивания или попадания в ловушку | Быстрое перемещение стола или шпиндельной головки | То же | Зона перемещения обрабатываемой детали на столе, зона перемещения инструмента в шпиндельной головке | |
| Вращающиеся механизмы силовой передачи | Техническое обслуживание | На станке или около него | ||
| 1.6 Опасность удара | Непреднамеренное перемещение (вращение) обрабатываемой детали | Сверление с неправильным креплением обрабатываемой детали | Рабочая зона на станке | |
| Быстрое перемещение обрабатываемой детали или шпиндельной головки, автоматическая передача обрабатываемой детали | Наладка, уборка, техническое обслуживание | Зона перемещений обрабатываемой детали и механизмы для их передачи | ||
| 1.7 Опасность быть уколотым или проткнутым | Перемещение вращающихся инструментов | Ручная смена инструмента | При острых кромках режущего инструмента | См. раздел 7 |
| Уборка стружки и СОЖ | Загрузка/разгрузка и уборка | На обрабатываемой детали, столе и в зонах сбора стружки | То же | |
| 2 Электрические опасности | ||||
| 2.1 Контакт человека с токоведущими частями (прямой контакт) | Контакт с деталями или с соединениями, находящимися под напряжением | Пуск в эксплуатацию, техническое обслуживание, поиск неисправностей | Электрошкаф, соединительные коробки, панели управления станка | 2.1 |
| 2.2 Контакт человека с деталями, оказавшимися под напряжением в результате неисправности (непрямой контакт) | Контакт с деталями или с соединениями, находящимися под напряжением | Работа на станке, проведение измерительных операций и технического обслуживания станка | На станке или неисправной части станка, оказавшейся под напряжением | 2.2 |
| 4 Опасности от шума: | ||||
| 4.1 Потеря слуха (глухота), другие физиологические расстройства (например, потеря равновесия, ослабление внимания) | Движение приводных элементов станка, процессы резания, гидро- и пневмосистемы | Рабочий цикл | Возле станка | 4.1 |
| 4.2 Ухудшение восприятия речи, звуковых сигналов | Очистка мест установки инструмента или обрабатываемой детали, паллет | То же | То же | 4.2 |
| 7 Опасности, вызываемые воздействием материалов и веществ | ||||
| 7.1 Опасности от контакта или вдыхания паров вредных жидкостей, газов, тумана, дыма и пыли | Выброс частичек обрабатываемого материала, капель жидкости или тумана из СОЖ, применяемой для обработки металла | Рабочий цикл | На станке или около станка | 7.1 |
| 7.2 Опасности воспламенения или взрыва | Воспламеняемые обрабатываемые материалы, технические масла, СОЖ, имеющие низкую температуру воспламенения | То же | То же | 7.2 |
| 7.3 Биологические или микробиологические опасности (вирусы или бактерии) | Технические масла или СОЖ, содержащие вирусы или бактерии | Рабочий цикл и техническое обслуживание | " | 7.3 |
| 8 Опасности, возникающие при пренебрежении принципами эргономики при конструировании | ||||
| 8.1 Неудобное положение тела или чрезмерные усилия оператора (повторяющиеся напряжения) | Поднятие тяжестей или большое расстояние до обрабатываемой детали, инструмента, частей станка | Загрузка/разгрузка, управление технологическим процессом или техническое обслуживание | На позициях загрузки/разгрузки обрабатываемой детали и установки инструмента в точках технического обслуживания | 8.1 |
| 8.2 Несоответствие анатомическим возможностям рук или ног человека | Неудобное расположение органов управления | То же | То же | 8.2 |
| 8.4 Неадекватное местное освещение | Ухудшение оценки и точности выполнения ручных операций во время перемещения, позиционирования обрабатываемой детали и инструмента | Загрузка/разгрузка, управление технологическим процессом или техническое обслуживание | Загрузка/разгрузка, управление технологическим процессом или техническое обслуживание | 8.4 |
| 8.6 Ошибки человека, поведение человека | Неправильные: установка, относительное перемещение обрабатываемой детали и инструмента, режимов резания и другие нарушения технологического процесса | Загрузка/разгрузка обрабатываемой детали, установка инструмента, выбор режимов резания, управление технологическим процессом, техническое обслуживание | То же | 8.6 |
| 8.7 Неправильная конструкция, неправильное размещение или обозначение органов управления | Неправильная работа органов управления | Наладка, рабочий цикл | На станке или около станка | 8.7 |
| 8.8 Неправильная конструкция, неправильное расположение средств отображения информации | Неправильное понимание информации, выведенной на средства отображения информации | То же | То же | 8.8 |
| 10 Неожиданные пуски, повороты, прокручивания | ||||
| 10.1 Неполадки или повреждения систем управления | Механические опасности, связанные с движением станка | Наладка, уборка | На станке | 10.1 |
| 10.2 Возобновление энергоснабжения после ее прерывания | Неожиданные перемещения узлов станка | Наладка, уборка или техническое обслуживание | На станке или около станка | 10.2 |
| 10.3 Внешнее воздействие на электрооборудование | Непредсказуемое поведение электронных органов управления, вызванное электромагнитными помехами | Наладка или рабочий цикл станка | То же | 10.3 |
| 13 Нарушения в энергоснабжении | Сбои в системе управления с последующим неправильным расходованием накопленной энергии: падает усилие зажима обрабатываемой детали, повышается частота вращения электродвигателя, возникает неуправляемое перемещение элементов станка под воздействием остаточных сил (инерции, силы тяжести, усилий пружин) | Наладка, рабочий цикл, техническое обслуживание | На станке, элементы которого обеспечивают безопасность только при подаче энергии или давления жидкости, или воздуха | 13 |
| 14 Ошибки в системе управления | Неожиданные перемещения узлов станка | Наладка, рабочий цикл, техническое обслуживание | станке или около него | 14 |
| 15 Ошибки монтажа | Элементы станка неожиданно падают или качаются | Рабочий цикл, замена инструмента | На станке | 15 |
| 17 Падение или выброс предметов или жидкостей | Неисправные зажимные устройства, системы управления, ошибки в управляющих программах | Рабочий цикл | станке или около него | 17 |
| 18 Потеря устойчивости, опрокидывание машины | Незакрепленные станок или детали станка, удерживаемые в своем положении только силой тяжести | Загрузка/разгрузка тяжелых (громоздких) обрабатываемых деталей, техническое обслуживание (разборка/переустановка) | На станке | 18 |
| 19 Скольжение, опрокидывание или падение людей | Выброс или разлив СОЖ и минеральных масел; работа на высоте | Загрузка/разгрузка обрабатываемых деталей, наладка, управление процессом обработки и техническое обслуживание, работа на высоте, пополнения запаса жидкостей (например, смазочных средств) | пола вокруг станка; средства постоянного доступа к станку на высоте | 19 |
5 Требования и/или меры обеспечения безопасности
5.1 Общие требования
Сверлильные станки должны соответствовать требованиям безопасности и/или мерам по ее обеспечению, приведенным в настоящем разделе.
Кроме того, сверлильные станки должны быть спроектированы в соответствии с требованиями ЕН 292 в отношении других опасностей, которые не рассматриваются в настоящем стандарте из-за их незначительности.
5.2 Особые требования
Особые требования безопасности и/или предпринимаемые в этой области меры:
- для сверлильных станков с ручным управлением представлены в таблице 2,
- для сверлильных станков с автоматическим управлением - в таблице 3,
- для сверлильных станков как с ручным, так и с автоматическим управлением - в таблице 4.
Таблица 2 - Перечень требований и/или мер обеспечения безопасности, а также порядок проверки их выполнения для сверлильных станков с ручным управлением
| Требования и/или меры обеспечения безопасности | Методика проверки | |
| 1.1 Рабочие зоны | ||
| быть предусмотрены неподвижные, регулируемые или перемещаемые защитные ограждения с блокировкой (блокирующие устройства должны соответствовать ЕН 1088), препятствующие доступу к механическим опасностям, возникающим у сверлильных станков при вращении шпинделя/ инструментов. В случае невозможности установки ограждений их нужно заменить другими защитными устройствами | Визуальный контроль | |
| 1.1.1 Защитные ограждения | ||
| Защитные(ое) ограждения(е) должны закрывать передний конец шпинделя, инструментальный зажимной патрон, устройство для крепления обрабатываемой детали и режущий инструмент в исходном положении шпинделя и его гильзу для предотвращения доступа к ним, по крайней мере, спереди и с обеих боковых сторон (см. рисунок А.6) | То же | |
| 1.1.2 Защитные устройства | ||
| Для некоторых типов станков (например, радиально-сверлильных), у которых достаточно предсказуемое применение может препятствовать использованию защитных ограждений, необходимо предусматривать установку других защитных устройств (например, телескопическое отключающее устройство, связанное с тормозной системой). Такие устройства должны размещаться на расстоянии не более 150 мм между наружным диаметром каждого шпинделя и рабочей позицией оператора (см. рисунок А.7) | Визуальный контроль, практические испытания | |
| 1.1.3 Торможение шпинделя | ||
| Тормозные системы шпинделя, связанные с отключающим устройством, должны обладать следующими минимальными характеристиками | Измерения | |
| Частота вращения шпинделя | Максимальное число оборотов до останова | |
|
| 1 | |
| 250 | 2 | |
| 1000 | 3 | |
|
| 4 | |
| 1.2 Крепление заготовок | ||
| Во всех сверлильных станках с ручным управлением изготовитель должен предусматривать возможности крепления обрабатываемой детали на рабочем столе (например, Т-образные пазы, сквозные отверстия, установочные отверстия - см. рисунок А.8) | Визуальный контроль | |
, мин
250
1000
Примечание - Для всех сверлильных станков с ручным управлением опасность придавливания обычно рассматривается как незначительная.
Таблица 3 - Перечень требований и/или мер обеспечения безопасности, а также порядок проверки их выполнения для автоматических сверлильных станков
| Требования безопасности и/или меры, предпринимаемые по их выполнению | Методика проверки |
| 1.1 Рабочая зона | |
| 1.1.1 Основные требования к защитным устройствам | |
| Рабочие зоны автоматических сверлильных станков должны быть защищены. Защитные устройства должны проектироваться таким образом, чтобы предотвращать доступ в опасные зоны | Визуальный контроль |
| Примечание - Общие рекомендации по проектированию и выбору мер безопасности в случаях, когда опасностей от движущихся частей нельзя избежать, приведены в ЕН 292-2 (пункты 4.1, 4.2 и таблица 1). | |
| Для выполнения этого условия требуется следующее: | |
| 1.1.2 Концепция обеспечения безопасности | |
| 1.1.2.1 Общие положения | |
| Во время работы станка рабочая зона должна быть защищена по возможности неподвижными или перемещаемыми ограждениями с блокировкой. Там, где установка ограждений практически невозможна (например, из-за размеров обрабатываемой детали, ее конфигурации, конструкции станка или областей его применения), операторы и иной обслуживающий персонал должны быть защищены другими средствами (например, с помощью кабины оператора, ограждениями по периметру станка, другими защитными средствами) | Визуальный контроль, оценка |
| 1.1.2.2 Ограждение | |
| По возможности ограждение рабочей зоны должно крепиться к станине станка (ЕН 953, пункт 3.2.1) (см. также характеристики ограждения, указанные ниже, и рисунки А.3 и А.4) | Визуальный контроль, проверка чертежей |
| 1.1.2.3 Альтернативные варианты закрытого ограждения | |
| Доступ оператора в рабочую зону с его нормального (фиксированного) рабочего места должен быть исключен посредством местного ограждением (обычно кабиной). Оператор не должен проходить в кабину через опасную зону, которая должна быть огорожена по периметру ограждением или другими защитными устройствами. Там, где невозможно установить ограждение из-за конфигурации станка или других ограничений, необходимо найти иное решение, обеспечивающее безопасный проход оператора на рабочее место. | Визуальный контроль |
| Там, где оператору все-таки требуется доступ в рабочую зону с выходом из кабины (например, наладки или контроля процесса обработки), кабина должна быть спроектирована так, чтобы доступ из кабины в рабочую зону осуществлялся с использованием перемещаемого ограждения с блокировкой. Альтернативным вариантом может быть управление процессом прямо из кабины с помощью выносного пульта управления, которое должно обеспечить тот же эффект, что и в случае использования вышеуказанного ограждения с блокировкой. Работа станка в режиме 1 (автоматический цикл) должна быть возможна лишь в том случае, если выносной пульт управления, о котором сказано выше, будет возвращен на свое место в кабине. Любое другое движение узлов станка должно быть возможным только в соответствии с выбранным режимом работ (см. ниже описание режимов работы). | То же |
| Для исключения доступа в рабочую зону посторонних лиц, кроме оператора, по периметру станка должно быть установлено ограждение и/или предусмотрены другие средства защиты (например, электрочувствительное защитное оборудование (ESPE), активные оптико-электронные защитные средства (AOPD), защитные устройства, чувствительные на давление (PSPD). | Визуальный контроль, проверка соответствия чертежам/техническим условиям |
| 1.1.3 Множественные рабочие зоны | |
| При наличии на одном станке нескольких рабочих зон защитные устройства [например, неподвижные или перемещаемые ограждения с блокировкой, активные оптико-электронные защитные устройства (AOPD) и защитное оборудование, снабженное электрическими датчиками (ESPE)], должны защищать операторов от соседних действующих рабочих зон (например, при загрузке/разгрузке обрабатываемых деталей в неактивной рабочей зоне и уборке станка). | Визуальный контроль, проверка соответствия чертежам/техническим условиям |
| 1.1.4 Характеристики ограждений | |
| 1.1.4.1 Высота и месторасположение | |
| Если ограждения установлены на полу (например, ограждения по периметру станка), то они должны быть надежно закреплены и иметь высоту не менее 1,4 м и находиться на расстоянии от опасной зоны в соответствии с требованиями ЕН 294 (таблица 2). Любой просвет между нижним краем ограждения и полом не должен превышать 300 мм | Измерения на соответствие требованиям ЕН 294 |
| 1.1.4.2 Локализация выбросов | |
| Ограждения должны быть спроектированы таким образом, чтобы они защищали от выбросов стружки, СОЖ, различных рабочих жидкостей, плохо закрепленных обрабатываемых деталей и деталей станка [(см. таблицу 4 (7.1.4, 17.1, 17.2, 19.2)] | Практические испытания |
| 1.1.4.3 Наблюдение | |
| Там, где требуется визуальное наблюдение со стороны оператора за работой станка, должны быть средства (например, окна), обеспечивающие такое наблюдение, не прибегая к открыванию, отодвиганию или подниманию любого ограждения рабочей зоны или другого защитного устройства [см. также таблицу 4 (пункт 8.4)] | Визуальный контроль |
| 1.1.5 Блокировка | |
| 1.1.5.1 Все перемещаемые ограждения, через которые часто осуществляется доступ в рабочую зону (т.е. чаще одного раза в смену), должны быть оборудованы блокировкой. Открывание ограждения или приведение в действие защитного устройства в режиме 1 (автоматический цикл - см. ниже) должны приводить к остановке опасных перемещений узлов станка и исключению последующего их включения (ЕН 1037). Должны быть приняты меры для минимизации возможного повреждения блокировочных устройств [ЕН 1088 (разделы 5 и 7)] | Визуальный контроль, практические испытания |
| 1.1.5.2 Если при открывании заблокированного перемещаемого ограждения оператор подвергается опасностям, перечисленным в таблице 1 (1.1-1.7), то должно быть предусмотрено запирающее устройство ограждения [ЕН 1088 (пункт 7.2, перечисление m)] | Практические испытания |
| 1.1.6 Режимы работы | |
| 1.1.6.1 Общие положения | |
| Каждый станок должен иметь не менее двух режимов работы (например, режимы 1 и 2) с возможным дополнительным третьим режимом (например, режим 3). Выбор режима работы должен производиться либо переключателем, блокируемым ключом, либо применением кода доступа, либо применением других предохранительных средств. При переключении режима работы оператор должен находиться вне рабочей зоны. Выбор режима работы не должен приводить к возникновению опасных ситуаций [ЕН 60204-1 (пункт 9.2.3)] | Визуальный контроль, практические испытания |
| 1.1.6.2 Режим 1 - Автоматический цикл (автоматическое производство) | |
| Ограждения должны быть закрыты и/или блокировочные устройства должны быть приведены в действие, чтобы станок мог выполнять работу по заданной программе, в том числе с использованием системы ЧПУ | Практические испытания |
| 1.1.6.3 Режим 2 - Наладка | |
| Режим наладки - это режим работы станка, при котором оператор (наладчик) осуществляет настройку станка для возможности последующей работы станка в автоматическом режиме. | |
| Когда перемещаемое ограждение с блокировкой открыто или отключено блокировочное устройство, любые перемещения узлов станка допускаются только в случае выполнения следующих условий: | |
| а) скорость подачи не более 2 м/мин или перемещение рабочих органов станка на расстояние не более 10 мм за один шаг в толчковом режиме. | Измерение |
| Допускается перемещение рабочих органов станка с помощью одного из следующих средств: | Практические испытания |
| b) частота вращения шпинделя должна быть ограничена так, чтобы торможение шпинделя после выключения осуществлялось за два оборота. | Измерение |
| Вращение шпинделя должно включаться и поддерживаться только одним из следующих средств: | Практические испытания |
| Срабатывание блокирующего устройства должно приводить к останову по категории 1 в соответствии с ЕН 60204-1 (пункт 9.2.2); | |
| с) предел скорости и расстояние перемещения, указанные в перечислениях а) и b), должны постоянно контролироваться и при превышении предельных значений питание приводных механизмов должно отключаться (категория 1 ЕН 60204-1 (пункт 9.2.2)]; | Проверка электрических схем, практические испытания |
| d) должны быть предусмотрены средства для предотвращения опасных перемещений узлов станка или обрабатываемых деталей по вертикальным или наклонным поверхностям под действием силы тяжести; | Практические испытания |
| е) механизмы автоматической загрузки - выгрузки обрабатываемых деталей на станке должны быть надежно заблокированы. Начало их работы в автоматическом режиме допускается только после повторного выбора режима 1. | То же |
| Исключение. Для продолжения эксплуатации в режиме 2 разрешается осуществление мер, предусмотренных в таблице 4, 1.1; | " |
| f) движения незащищенного конвейера для уборки стружки допускается только при использовании устройства управления в толчковом режиме "пуск - стоп"; | Визуальный контроль, проверка электрических схем |
| g) если устройства управления в толчковом режиме "пуск - стоп" расположены в нескольких местах (например, на главном пульте, выносном пульте управления и т.п.), одновременно должно функционировать только одно из них | Практические испытания |
| 1.1.6.4 Режим 3 - предоставляемый в виде опции режим ручного вмешательства в работу станка при ограниченных условиях эксплуатации | |
| а) если точно известно о целях и обстоятельствах применения этого режима и при этом требуемый уровень квалификации операторов соответствует уровню, указанному в Руководстве по эксплуатации станка [см. 7.2 перечисление g)]; | Визуальный контроль (в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации) |
| b) скорости перемещений по одной или нескольким осям координат не должны превышать 5 м/мин; | Измерение |
| с) частота вращения шпинделя должна быть ограничена так, чтобы при аварийном отключении обеспечить останов шпинделя не более чем за пять оборотов. | То же |
| Примечание 1 Возможно, что для выполнения данного требования необходимо будет обеспечить идентификацию или измерения диаметра инструмента с тем, чтобы ограничить допустимую частоту вращения шпинделя для конкретного используемого инструмента. | |
| Примечание 2 При разработке настоящего стандарта рассматривались альтернативные варианты решения по перечислению с), однако не было выработано твердой позиции. К этой проблеме придется вернуться при пересмотре настоящего стандарта; | |
| d) для работы в автоматическом режиме необходимо использовать устройство управления запуском цикла при одновременном включении блокировки; | Практические испытания |
| е) перемещения, не предусмотренные автоматической программой, должны производиться следующим образом: | Проверка электрических схем, практические испытания |
| 2) перемещения рабочих органов станка могут включаться и поддерживаться одним из следующих средств: | Практические испытания |
| f) пределы скорости или предельно допустимое перемещение, определенные в перечислениях b) и с), должны находиться под постоянным контролем, и при их превышении электропитание механизмов должно отключаться по категории 1 ЕН 60204-1 (пункт 9.2.2); | |
| g) также должны соблюдаться требования 1.1.6.3 перечисления d)-g) | См. 1.1.6.3 перечисления d), e), f), g) |
| 1.1.7 Высвобождение людей, попавших в станок | |
| Должны быть предусмотрены средства для перемещения рабочих органов станка в аварийных случаях (например, чтобы высвободить человека, попавшего в станок): | Визуальный контроль, проверка электросхем, практические испытания |
| а) при отключенной подаче энергии: | |
| b) при включенной подаче энергии: |
Таблица 4 - Перечень требований и/или мер обеспечения безопасности и методика проверки их выполнения для опасностей, не вошедших в список, приведенный в таблицах 2 и 3
Примечание - Нумерация различных пунктов в этой таблице приведена в соответствии с таблицей 1, поэтому отсутствующие номера соответствуют опасностям, которые для данных станков не являются значительными.
| Перечень опасностей | Требования и/или меры обеспечения безопасности | Методика проверки | ||
| 1 Механическая опасность | 1.1 Механизм перемещения заготовок/обрабатываемых деталей (например, механизмы для смены паллет, для автоматической смены заготовок/обрабатываемых деталей) | |||
| 1.1.1 Позиции загрузки/разгрузки для операторов, управляющих механизмами перемещения заготовок/обрабатываемых деталей, должны быть размещены вне рабочей зоны и вдали от прочих представляющих опасность механизмов | Визуальный контроль | |||
| 1.1.2 Доступ к опасным перемещениям механизмов должен быть ограничен посредством неподвижных и/или перемещаемых ограждений с блокировкой. В противном случае опасные перемещения механизмов должны останавливаться или замедляться в результате срабатывания блокировочных устройств (например, защитного оборудования, снабженного электрическими датчиками ESPE или оптико-электронных защитных устройств AOPD) | Визуальный контроль. Практические испытания | |||
| 1.1.3 Если требуется доступ в рабочую зону при открытых ограждениях или отключенной блокировке, механическое перемещение узлов станка должно осуществляться только с помощью устройства управления в толчковом режиме "пуск - стоп", которое допускает шаговое перемещение узлов станка. Если требуется непрерывное движение, то должно быть предусмотрено устройство двуручного управления, относящееся к типу 3, в соответствии с ЕН 60204-1 (пункт 9.2.5.7). Такое движение должно осуществляться на безопасном расстоянии от места нахождения оператора (ЕН 574 и ЕН 999). Срабатывание любого датчика или устройства обратной связи не должно вызывать никаких опасных перемещений [ЕН 60204-1 (пункт 10.1.4) и 7.2, перечисление f] | Проверка электрических схем, измерение, практические испытания | |||
| 1.2 Сбор и удаление стружки | ||||
| 1.2.1 Доступ к опасным движущимся частям системы сбора и удаления стружки должен быть закрыт неподвижными ограждениями. Там, где операторам необходим допуск к ним чаще одного раза за смену, должны быть предусмотрены перемещаемые ограждения с блокировкой в соответствии с требованиями ЕН 953 | Визуальный контроль. Практические испытания | |||
| 1.2.2 Открывание заблокированного перемещаемого ограждения, обеспечивающего доступ к опасным движущимся частям системы сбора и удаления стружки, должно приводить к останову опасных движений и исключению последующих движений [см. таблицу 3 (1.1.5) и 14.1.1 настоящей таблицы] | Проверка электрических схем, практические испытания | |||
| 1.2.3 Если необходим доступ к движущимся частям системы сбора и удаления стружки при открытом ограждении с блокировкой (например, при чистке), то движение этих частей должно осуществляться только при использовании устройства управления в толчковом режиме "пуск - стоп" и наличии расположенного рядом устройства аварийного останова. Опасная зона системы выгрузки стружки должна быть обозначена предупреждающим знаком [см. 7.2, перечисление f] | То же | |||
| 1.3 Части механического привода (например, приводные валы, ремни, шкивы, зубчатые колеса) | ||||
| 1.3.1 Доступ к опасным частям механического привода (например, приводным валам, ремням, шкивам, зубчатым колесам) должен быть закрыт неподвижными ограждениями. Однако там, где операторам необходим доступ к ним чаще одного раза в смену, должны устанавливаться перемещаемые ограждения с блокировкой в соответствии с ЕН 953 | Визуальный контроль | |||
| 1.3.2 Открывание заблокированного перемещаемого ограждения, при котором появляется доступ к движущимся частям механического привода, должно приводить к остановке этих частей и исключению последующих движений. Блокировочные устройства должны соответствовать ЕН 1088, а элементы системы управления блокировкой, как минимум, категории 1 ЕН 954-1 (пункт 6.2.2) | То же | |||
| 1.3.3 Там, где возможен доступ к опасным движущимся частям до их остановки, необходимо предусмотреть ограждение с блокировкой, предотвращающей открывание ограждения до полного прекращения опасного движения этих частей. Задержку отпирания ограждения можно обеспечить, например, посредством датчика движения или таймера [ЕН 1088 (пункты 7.2 и 7.3) и ЕН 999] | " | |||
| 1.4 Технические колодцы, углубления | ||||
| 1.4.1 Углубления в станке или колодцы должны быть закрыты (например, напольными решетками) или защищены от падения в них человека: | " | |||
| 1.4.2 Там, где доступ в эти технические углубления (колодцы) необходим для наблюдения, технического обслуживания или проведения регулировок, вход туда должен осуществляться только через входные люки с блокировкой, которая должна предотвращать движение частей станка в режиме 1 при открывании люка. Если при этом требуется выполнение механических перемещений от привода, элементы станка могут перемещаться только при выполнении условий, указанных в таблице 3 (1.1.6.3) и 1.1, 1.2 настоящей таблицы) | Измерение расстояний, визуальный контроль, практические испытания | |||
| 1.4.3 Безопасные расстояния между перемещающимися элементами станка и стенками технических углублений (колодцев) либо другими неподвижными деталями должны соответствовать ЕН 349. Там, где нельзя обеспечить такие безопасные расстояния, должны быть предусмотрены дополнительные защитные меры с целью исключения риска раздавливания или захвата | То же | |||