ГОСТ 9627.1-75 - Древесина слоистая клееная. Метод определения твердости

ГОСТ 9627.1-75
Группа К29

Срок действия с 01.01.77
до 01.01.82*
_______________________________
* Ограничение срока действия снято
постановлением Госстандарта СССР
от 27.12.91 N 2193 (ИУС N 4, 1992 год). -
Примечание изготовителя базы данных.

РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским институтом фанеры (ЦНИИФ)

Зам. директора по научной работе Порохин А.А.

Руководитель темы Завьялова З.В.

Исполнитель Чикова Г.И.

ВНЕСЕН Министерством лесной и деревообрабатывающей промышленности СССР

Зам. министра Венцлавский В.М.

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Всесоюзным научно-исследовательским институтом стандартизации (ВНИИС)

Директор Гличев А.В.

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 12 декабря 1975 г. N 3882

ВЗАМЕН ГОСТ 9627-61

Настоящий стандарт распространяется на фанеру, фанерные и столярные плиты, древесные слоистые пластики и устанавливает метод определения твердости.

1. АППАРАТУРА

1.1. Для определения твердости применяют следующую аппаратуру:

машину испытательную по ГОСТ 7855-68 с погрешностью показаний не более ±1%;

приспособление к испытательной машине (см. чертеж);

шарик из закаленной стали с полированной поверхностью диаметром 5 или 10 мм по ГОСТ 3722-60*;
______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 3722-81. - Примечание изготовителя базы данных.

индикатор многооборотный по ГОСТ 9696-61 с погрешностью измерения не более 0,005 мм;

секундомер по ГОСТ 5072-72;

микрометр по ГОСТ 6507-60 или толщиномер по ГОСТ 11358-74* с погрешностью измерения не более 0,1 мм.
_____________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 11358-89. - Примечание изготовителя базы данных.

Допускается применять другие инструменты и приборы, обеспечивающие требуемую точность измерения.

ГОСТ 9627.1-75 Древесина слоистая клееная. Метод определения твердости

1 - индикатор; 2 - стойка; 3 - регулировочный винт; 4 - планка; 5 - колонка; 6 - нижняя направляющая;
7 - основание; 8 - держатель для шарика; 9 - шарик; 10 - образец

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Отбор образцов и точность их изготовления - по ГОСТ 9620-72*.
______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 9620-94. - Примечание изготовителя базы данных.

2.2. Твердость определяют на образцах размерами:

при испытании с приложением нагрузки параллельно слоям шпона:

толщина равна толщине материала, но не менее 10 мм для древесного слоистого пластика и не менее 20 мм для фанерных плит;

ширина не менее 25 мм;

длина не менее 40 мм;

при испытании с приложением нагрузки перпендикулярно слоям шпона:

толщина равна толщине материала, но не менее 5 мм;

ширина не менее 25 мм;

длина не менее 25 мм.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. Приспособление для испытания образцов устанавливают в захват машины так, чтобы вертикальная ось приспособления и образца совпадала с осью захвата машины.

3.2. Твердость определяют в точке пересечения диагоналей соответствующей поверхности образца.

3.3. Величина нагрузки, приложенной к шарику, должна быть равна: 490 Н (50 кгс) - для материалов, имеющих число твердости до 98 МПа (10 кгс/мм);

1225 Н (125 кгс) - для материалов, имеющих число твердости от 98 до 196 МПа (от 10 до 20 кгс/мм);

2450 Н (250 кгс) - для материалов, имеющих число твердости от 196 МПа (20 кгс/мм) и более.

Примечание. Если твердость испытываемого материала неизвестна, то испытание проводят при трех указанных нагрузках, определяют твердость и все последующие испытания проводят при той нагрузке, которая соответствует полученной твердости.

3.4. Направления действия нагрузки и диаметр шарика должны предусматриваться в стандартах на продукцию.

3.5. В начале испытания дают предварительную нагрузку 0,5-1,0 кгс, после чего устанавливают шкалу индикатора на нуль, затем производят плавное и равномерное приложение нагрузки на шарик в течение 60±5 с, выдерживают под этой постоянной нагрузкой в течение 60±5 с, измеряют глубину отпечатка, затем нагрузку плавно снимают.

3.6. Погрешность измерения глубины отпечатка не должна быть более 0,01 мм.

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Твердость () в МПа вычисляют с погрешностью не более 10 МПа (1 кгс/мм) по формуле

где

- нагрузка, приложенная к шарику, Н (кгс);

- диаметр шарика, м (мм);

- глубина отпечатка шарика, м (мм).