ГОСТ 21542-76 - Зенкеры, оснащенные твердосплавными пластинами, для обработки деталей из нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов. Технические условия

ГОСТ 21542-76*
Группа Г23

ОКП 39 1620

Дата введения 1977-01-01

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 4 февраля 1976 г. N 319 срок введения установлен с 01.01.77

ПРОВЕРЕН в 1983 г. Постановлением Госстандарта от 30.12.83 N 6535 срок действия продлен до 01.01.90**
________________
** Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 4, 1994 год). - Примечание изготовителя базы данных.

* ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1984 г.) с Изменением N 1, утвержденным в декабре 1983 г. (ИУС 4-84).

ВНЕСЕНО Изменение N 2, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22.06.89 N 1838 с 01.01.90

Изменение N 2 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 10, 1989 год

Настоящий стандарт распространяется на зенкеры, оснащенные твердосплавными пластинами по ГОСТ 21540-76 и ГОСТ 21541-76.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Материалы и твердость деталей зенкеров должны соответствовать указанным в табл.1.

Таблица 1

Наименование деталей	Материал	Номер ГОСТ	Твер- дость HRC
Пластины	Твердый сплав марок ВК6-ОМ, ВК8 и ВК10-ОМ	3882-74	-
Корпуса цельных зенкеров	Сталь марки 9ХС	5950-73*	57...63
Корпуса зенкеров со вставными ножами	Сталь марки 40Х	4543-71	37...46,5
Корпуса ножей	Сталь марки 40Х	4543-71
	Сталь марки У7 или У8	1435-74**
Клинья	Сталь марки 45	1050-74***
	Сталь марки 40Х	4543-71
	Сталь марки У7 или марки У8	1435-74**

_______________
* Действует ГОСТ 5950-2000;
** Действует ГОСТ 1435-99;
*** Действует ГОСТ 1050-88. - Примечание изготовителя базы данных.

Примечание. По заказу потребителя зенкеры могут изготовляться с пластинами из других марок твердого сплава.

1.2. Слой припоя должен быть не более 0,15 мм, суммарный разрыв слоя припоя не должен превышать 10% его общей длины.

1.3. Параметры шероховатости поверхностей зенкеров по ГОСТ 2789-73 должны быть, мкм:

передних и задних поверхностей режущей части - 0,4;

поверхности направляющих ленточек на пластине и конических хвостовиков - 0,63;

задних поверхностей пластин за ленточкой, поверхностей направляющих ленточек на корпусе и поверхности посадочного отверстия насадных зенкеров - 1,25;

поверхностей стружечных канавок, наружной поверхности корпуса сборных зенкеров - 2,5;

остальных поверхностей - 6,3.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.4. Зенкеры должны быть острозаточенными. На режущей части зенкера (на пластине) не должно быть поверхностных трещин (сетки), завалов выкрошенных мест.

1.5. Нешлифованные поверхности корпусов зенкеров после термической обработки должны быть очищены химическим путем или гидрополированием.

1.6. На поверхностях зенкеров не должно быть следов коррозии и остатков припоя (меди, флюсов).

Примечание. При наличии ступеньки между поверхностью пластины и соответственной поверхностью корпуса допускаются незначительные следы припоя.

1.7. (Исключен, Изм. N 2).

1.8. Запасные ножи к сборным зенкерам поставляются незаточенными.

1.9. Центровые отверстия зенкеров должны быть тщательно обработаны, зачищены и не должны иметь забоин.

1.10. Предельные отклонения диаметров зенкеров, измеренные в начале рабочей части, должны соответствовать полю допуска h8.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.11. Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий - по H14, валов - по h14, остальные - по ±.

1.12. Допуски конусов Морзе - по степени точности АТ7 ГОСТ 2848-75.

1.13. Зенкеры должны иметь на длине пластины только равномерную обратную конусность (уменьшение диаметра пластины по направлению к хвостовику).

Обратная конусность на 100 мм длины должна быть не более, для зенкеров диаметром:

12 до 30 мм	0,05-0,08 мм;
св. 30 " 80 мм	0,08-0,10 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.14. Допуск радиального биения зубьев зенкеров на всей длине рабочей части относительно оси хвостовика или относительно оси посадочного отверстия не должно быть более указанного в табл.3.

Таблица 3

мм

Номинальные диаметры зенкеров	Допуск радиального биения направляющих ленточек	Допуск радиального биения главных режущих кромок
12 до 30	0,032	0,050
" 80	0,040	0,060

1.15. Маркировка, упаковка

1.15.1. На шейках хвостовых и торцах насадных зенкеров должны быть четко нанесены:

а) товарный знак предприятия-изготовителя;

б) обозначение зенкера (последние четыре цифры);

в) номинальный диаметр зенкера;

г) марка твердого сплава;

д) изображение государственного Знака качества, при его присвоении, в порядке, установленном Госстандартом СССР.

1.15.2. Транспортная маркировка и маркировка потребительской тары - по ГОСТ 18088-83.

1.15.3. Вариант внутренней упаковки - ВУ-1 по ГОСТ 9.014-78.

Остальные требования к упаковке - по ГОСТ 18088-83.

1.15, 1.15.1-1.15.3. (Введены дополнительно, Изм. N 2).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Приемка - по ГОСТ 23726-79.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.2. (Исключен, Изм. N 2).

Разд.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

3.1. Внешний вид зенкера проверяют осмотром.

3.2. Шероховатость поверхности контролируют сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-75 при помощи лупы ЛП-2-4 по ГОСТ 25706-83.

3.3. Контроль твердости - по ГОСТ 9013-59.

3.4. При контроле параметров зенкеров применяются методы и средства измерения, погрешность которых не превышает:

при измерении линейных размеров - величин, указанных в ГОСТ 8.051-81;

при измерении углов - 35% допуска на проверяемый параметр;

при контроле формы и расположения поверхностей - 25% величины допуска на проверяемый параметр.

3.5. Испытания зенкеров на работоспособность должны проводиться на станках сверлильно-расточной группы с применением вспомогательного инструмента, соответствующих установленным для них нормам точности и жесткости.

Испытания должны проводиться на образцах из нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов по ГОСТ 5632-72.

Отверстия под зенкерование должны быть предварительно просверлены с припуском по табл.5.

Таблица 5

мм

Номинальные диаметры зенкеров	Припуск под зенкерование по диаметру
До 18	1,0-1,5
Св. 18 до 30	1,5-2,0
" 30 " 50	2,0-3,5
" 50 " 80	3,5-5,0

3.6. Режимы испытания зенкеров на работоспособность должны соответствовать указанным в табл.6.

Таблица 6

Обрабатываемый материал	Номинальный диаметр зенкера, мм	Глубина зенкеро- вания, мм	Подача, мм/об	Скорость резания, м/мин	Количество отверстий
Нержавеющие и жаропрочные стали	До 22	25	0,20	20	8
	Св. 22 до 30	35
	" 30 " 50	50	0,25
	" 50 " 80	65
Нержавеющие и жаропрочные сплавы	До 22	25	0,05	5	4
	Св. 22 до 30	35
	" 30 " 50	50	0,10
	" 50 " 80	65

При испытании зенкеров допустимы отклонения величин подачи и скорости резания на 10%.

3.7. После испытаний на работоспособность на режущих кромках зенкеров не должно быть выкрашиваний, на корпусах зенкеров - следов деформации, смещения ножей на сборных зенкерах, зенкеры должны быть пригодны для дальнейшей работы.

3.8. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости при испытании зенкеров должен применяться 10%-ный раствор эмульсола в воде с добавлением 2%-ного раствора сульфофрезола. Расход СОЖ при испытании - не менее 5 л/мин.

3.9. Параметр шероховатости поверхностей отверстий, обработанных зенкером, по ГОСТ 2789-73 должен быть не более 6,3.

Разд.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение - по ГОСТ 18088-83.

Разд.4. (Измененная редакция, Изм. N 2).

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие всех выпускаемых зенкеров требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил эксплуатации и хранения.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.2. Гарантийная стойкость работы зенкеров между переточками при условиях, указанных в пп.3.2-3.9 должна соответствовать табл.7.

Таблица 7

Предел прочности , МПа	Гарантийная стойкость, мин
Нержавеющие и жаропрочные стали 550-600	30
Жаропрочные сплавы 1000	12