ГОСТ 20991-75
Группа Б29
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
МАСЛА МОТОРНЫЕ
Метод оценки склонности масел к образованию отложений
при высоких температурах
Motor oils.
Method of testing their tendency to form deposits at high temperatures
ОКСТУ 0209
Дата введения 1976-07-01
ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 9 июля 1975 г. N 1737
Ограничение срока действия снято по протоколу N 2-92 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)
ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, утвержденными в марте 1985 г., декабре 1987 г. (ИУС 6-85, 3-88).
Настоящий стандарт распространяется на моторные масла групп А, Б, Б
, В, В, Г, Г и устанавливает метод оценки склонности масел к образованию отложений при высоких температурах.
Метод предназначен для проведения моторных испытаний по ГОСТ 17479.1-85.
Сущность метода заключается в испытании масла на одноцилиндровой карбюраторной установке НАМИ-1М в течение 120 ч с последующей оценкой нагаро- и лакоотложений на поршне.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ
1. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ
1.1 При испытании применяют:
- установку одноцилиндровую карбюраторную НАМИ-1М (приложение);
- раствор для удаления нагаро- и лакоотложений на поршне, содержащий в 10 дм
воды:
100 г мыла хозяйственного,
100 г стекла натриевого жидкого по ГОСТ 13078-81,
100 г соды кальцинированной технической по ГОСТ 10689-75,
10 г калия двухромовокислого по ГОСТ 4220-75;
- бензин автомобильный марки А-76 по ГОСТ 2084-77* (неэтилированный);
________________
* В Российской Федерации в части марок автомобильных бензинов А-76 неэтилированный, АИ-91, АИ-95 с 01.01.2003 г. будет действовать ГОСТ Р 51105-97.
- карандаши графитные чертежные "Конструктор";
- масло моторное М-10В, эталонное;
- калибр диаметром 100,02 мм;
- масло моторное М-8В, по ГОСТ 10541-78;
- весы аналитические типа АДВ-200 или другого типа с погрешностью взвешивания не более 0,001 г;
- весы технические с погрешностью взвешивания не более 1 г;
- нутромер с пределами измерений 25-50 мм;
- микрометр 1-го класса точности с пределами измерений 0-25 мм;
- щуп N 5 с пределами измерений 0,05-1,50 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
2.1. Детали и узлы двигателя подбирают в соответствии с требованиями, приведенными в технической документации.
2.2. Зазоры в сопряженных деталях, отклонения от круглости и профиля продольного сечения их поверхностей должны соответствовать значениям, приведенным в табл.1.
Таблица 1
Наименование детали | Допускаемое значение, мм |
Зазоры | |
Юбка поршня - гильза цилиндра | 0,050-0,090 |
Палец поршневой - втулка шатуна | 0,050-0,010 |
Кольцо поршневое - канавка по высоте: | |
- для компрессионных колец | 0,050-0,090 |
- для маслосъемного кольца | 0,025-0,070 |
Замок поршневого кольца: | |
- для компрессионных колец | 1,8-2,0 |
- для маслосъемного кольца | 0,9-1,2 |
Радиальный зазор между поршневым кольцом и рабочей поверхностью гильзы цилиндра (не более чем в двух местах по дуге 30° и не ближе 30° от замка кольца) | 0,020-0,025 |
Шейка шатунная - вкладыш подшипника нижней головки шатуна | 0,025-0,075 |
Направляющая втулка - клапан (впускной и выпускной) | 0,050-0,090 |
Допуск круглости и профиля продольного сечения | |
Гильза цилиндра | 0,030-0,040 |
Шейка шатунная коленчатого вала | 0,030-0,040 |
Примечания:
1. Зазор в замках компрессионных колец устанавливают перед обкаткой подпиливанием надфилем торцовых поверхностей стыка замка до значения, указанного в табл.1.
2. Зазоры в замках поршневых колец и радиальные зазоры между поршневыми кольцами и рабочей поверхностью гильзы определяют в специальном калибре, внутренний диаметр которого соответствует номинальному размеру гильзы цилиндра.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
2.3. Поршневые кольца двигателя ЗИЛ-130 маркируют соответственно номерам канавок и устанавливают в следующей последовательности: два верхних компрессионных - хромированные, третье компрессионное - луженое, маслосъемное - стальное сборное.
2.4. (Исключен, Изм. N 1).
2.5. При сборке двигателя затягивают гайки шпилек крепления головки к блоку усилием 70-90 Н·м (7-9 кгс·м) и гайки болтов шатуна - с усилием 70-80 Н·м (7-8 кгс·м).
2.6. На собранном двигателе в "холодном состоянии" регулируют зазоры между стержнями клапанов и носиками коромысел и устанавливают зазор для впускного и выпускного клапанов 0,25-0,30 мм.
2.7. Проверяют и при необходимости проводят регулировку зазоров:
- между контактами прерывателя, - 0,3-0,4 мм;
- между электродами свечи, - 0,7-0,8 мм.
2.8. При установке на двигатель нового комплекта деталей цилиндропоршневой группы проводят обкатку двигателя и оценку расхода масла на угар на масле М-8В, по ГОСТ 10541-78 и неэтилированном бензине марки А-76 по ГОСТ 2084-77.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
2.9. Перед обкаткой в картер двигателя заливают 2,0 кг масла и проводят обкатку в течение 20 ч по режиму, указанному в табл.2.
Таблица 2
Вид обкатки | Мощность двигателя, Вт (л.с.) | Частота вращения коленчатого вала двигателя, | Время работы двигателя, мин |
"Холодная" | 50 (500) | 30 | |
- | 60 (600) | 30 | |
- | 70 (700) | 15 | |
- | 80 (800) | 15 | |
- | 90 (900) | 15 | |
- | 100 (1000) | 15 | |
"Горячая" | 0 (0) | 100 (1000) | 60 |
1397 (1,9) | 120 (1200) | 120 | |
1839 (2,5) | 140 (1400) | 120 | |
2280 (3,1) | 160 (1600) | 120 | |
2721 (3,7) | 180 (1800) | 120 | |
3677 (5,0) | 200 (2000) | 120 | |
5075 (6,9) | 220 (2200) | 120 | |
6472 (8,8) | 240 (2400) | 120 | |
7649 (10,4) | 260 (2600) | 120 | |
0 (0) | 100 (1000) | 60 |
После 2 ч "холодной" обкатки масло из масляного картера двигателя и центрифуги сливают, их внутренние полости промывают бензином, заправляют картер 2,0 кг свежего масла и проводят "горячую" обкатку без смены и долива масла в течение 18 ч.
2.10. Температура воды на выходе из двигателя и масла в масляной магистрали на режиме "горячей" обкатки должна поддерживаться в пределах (80±3) °С, давление масла не должно быть менее 0,15 МПа (1,5 кгс/см
), температура воздуха, поступающего в двигатель, должна быть (50±3) °С.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.11 Масло из масляного картера двигателя и центрифуги после завершения обкатки полностью сливают и заливают 2,0 кг свежего масла.
2.12. Двигатель запускают и определяют угар масла в течение 10 ч на контрольном режиме, указанном в табл.3.
Таблица 3
Наименование параметра | Норма |
Мощность двигателя, Вт (л.с.) | 8090±150 (11±0,2) |
Частота вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин | 240±2,5 (2400±25) |
Угол опережения зажигания, град. | 26 |
Расход топлива, кг/ч | 3,2±0,1 |
Температура масла в масляной магистрали, °С | 90±3 |
Температура воды, выходящей из двигателя, °С | 90±3 |
Температура воздуха на линии всасывания перед карбюратором, °С | 50±3 |
Давление масла в масляной магистрали, МПа (кгс/см | 0,15 (1,5) |
Противодавление на выпуске, Па (мм вод.ст.), не более | 980 (100) |
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.13. Масло из центрифуги и масляного картера после окончания работы двигателя на контрольном режиме сливают и взвешивают с погрешностью не более 5 г. В момент остановки двигателя поршень должен быть установлен в верхней мертвой точке (в.м.т.).
Значение величины угара масла на контрольном режиме должно составлять 12-18 г/ч. При других значениях величины угара использование двигателя для проведения моторной оценки масла по данной методике не допускается. Двигатель разбирают и устраняют причины, вызывающие угар масла выше указанного значения. Затем двигатель собирают и повторяют испытания по оценке угара масла на контрольном режиме в течение 10 ч.
2.14. После проведения обкатки и определения угара масла двигатель разбирают для удаления нагара и лакоотложений, осмотра и микрометража деталей.
Размеры деталей после обкатки и контрольного режима должны соответствовать нормам, указанным в табл.1.
Гильзу, поршень, кольца, вкладыши шатунных подшипников и другие детали при наличии дефектов заменяют и повторяют обкатку.
2.15. Отложения с поршней и колец удаляют погружением в ванну со специальным раствором, указанным в п.1.1, и выдерживанием в нем при 85-90 °С в течение 2-3 ч, с последующей очисткой отложений хлопчатобумажной тканью. Затем поршни и кольца промывают горячей водой и просушивают, участки с прилипшими отложениями очищают деревянными или медными скребками.
2.16. Внутреннюю полость двигателя, крышку и полость клапанной коробки, а также центрифугу и масляный картер промывают бензином марки А-76 для удаления шлама.
2.17. Ротор центрифуги, поршневые кольца, шатунные вкладыши взвешивают (каждую деталь в отдельности). Ротор центрифуги взвешивают с погрешностью не более 1,0 г, а поршневые кольца и шатунные вкладыши взвешивают с погрешностью не более 0,001 г. Определяют в калибре зазоры в замках поршневых колец.
Затем двигатель собирают и проводят операции по пп.2.6, 2.7.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.18. Двигатель, подготовленный к проведению испытания, проходит 2 ч приработки на испытуемом масле, залитом в масляный картер в количестве 1,5 кг, на режиме, указанном в табл.4.
Таблица 4
Мощность двигателя, Вт (л.с.) | Частота вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин | Время работы двигателя, мин |
0 (0) | 100 (1000) | 15 |
4634 (6,8) | 160 (1600) | 30 |
7061 (9,6) | 240 (2400) | 30 |
8973 (12,2) | 320 (3200) | 30 |
0 | 100 (1000) | 15 |
2.19. Температура воды на выходе из двигателя и масла в масляной магистрали на режиме приработки двигателя должна быть в пределах (80±3) °С, давление масла - не менее 0,15 МПа (1,5 кгс/см), температура воздуха, поступающего в двигатель, должна быть (50±3) °С.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.20. После окончания 2 ч приработки масло из масляного картера и центрифуги сливают. Ротор центрифуги и масляный картер промывают в бензине марки А-76, просушивают и устанавливают на двигатель. В масляный картер заливают 3,5 кг свежего испытуемого масла.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Двигатель запускают и проводят испытание масла в течение 120 ч повторяющимися этапами по 8 ч каждый на режиме, указанном в табл.5.
Таблица 5
Наименование параметра | Норма для режима | Остановка двигателя | |
"холодного" | "горячего" | ||
Продолжительность, ч | 1,5 | 6 | 0,5 |
Мощность двигателя, кВт (л.с.) | 1,47±0,15 | 11,48±0,15 | - |
Частота вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин | 115±2,6 | 314±2,6 | - |
Расход топлива, кг/ч | 1,0±0,1 | 4,3±0,1 | - |
Угол опережения зажигания, град | 22±1 | 40±1 | - |
Давление масла в масляной магистрали, МПа (кгс/см | Не менее 0,15 | 0,3±0,02 | - |
Противодавление на выпуске, Па (мм вод.ст.), не более | 980 (100) | 980 (100) | - |
Температура, °С: |
| ||
охлаждающей воды на выходе из головки двигателя | 30±3 | 90+3 | 30±3 |
масла в масляном картере | 40±3 | 120±3 | 40±3 |
воздуха, поступающего в двигатель перед карбюратором | 50±3 | 50±3 | - |
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.2. Смену и долив масла в процессе испытаний не проводят.
3.3. В качестве топлива используют неэтилированный бензин марки А-76 по ГОСТ 2084-77.
3.4. Каждый 8-часовой этап испытаний включает 1,5 ч работы двигателя на "холодном" режиме, 6 ч работы двигателя на "горячем" режиме и остановку двигателя на 0,5 ч для охлаждения. Испытания начинают с "холодного" режима. В течение суток двигатель должен проработать полностью один, два или три 8-часовых этапа. Прерывание этапа не допускается.
3.5. Достижение заданных температур "холодного" режима должно быть осуществлено не более чем за 15 мин с момента пуска двигателя. Это время входит в 1,5-часовую работу двигателя на "холодном" режиме.
Достижение заданных температур "горячего" режима должно быть осуществлено: по температуре масла - не более чем за 1 ч, а по температуре охлаждающей воды и воздуха перед карбюратором - не более чем за 30 мин с момента перехода с "холодного" режима на "горячий". Это время входит в 6-часовую работу двигателя на "горячем" режиме.
3.4, 3.5. (Измененная редакция, Изм. N 1).
3.6. Перепад температуры охлаждающей воды на выходе из головки двигателя и входе должен быть не более 10 °С.
3.7. В процессе работы двигателя через каждый час испытаний регистрируют следующие показатели:
- расход топлива, кг/ч;
- показания тормоза, Н (кгс);
- частоту вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин
);
- угол опережения зажигания, град;
- давление масла в главной масляной магистрали, МПа (кгс/см);
- прорыв газов в картер, дм/мин;
- противодавление на выпуске, Па (мм вод.ст.);
- температуру охлаждающей воды на выходе из головки двигателя, масла в картере, воздуха, поступающего в двигатель, и выхлопных газов, °С.
3.8. Через 20 мин после пуска и через 40, 80 и 120 ч работы двигателя из масляной магистрали отбирают по 100 г пробы масла. Перед отбором каждой пробы через маслоотборный кран сливают 150-200 г масла для его промывки. После взятия пробы слитое масло заливают обратно в двигатель через заливную горловину.
Масло, отобранное на пробы и оставшееся после испытаний в масляном картере и центрифуге, взвешивают с погрешностью не более 10 г.
3.9. В пробах масла, отобранных при проведении испытаний, определяют:
- кинематическую вязкость при 100 °С по ГОСТ 33-2000;
- содержание механических примесей по ГОСТ 6370-83;
- щелочное число по ГОСТ 11362-96.
Эти показатели не включают в оценку масла.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
3.10. После окончания моторных испытаний проводят указанные ниже операции:
3.10.1. Воду из системы охлаждения двигателя сливают.
3.10.2. Отработанное масло из центрифуги и масляного картера сливают и взвешивают.
3.10.3. Двигатель частично разбирают, снимая головку цилиндра, ротор центрифуги, поршень с поршневыми кольцами, шатун с вкладышами, толкатели клапанов; с головки цилиндра снимают клапаны.
3.11. Ротор центрифуги с отложениями взвешивают с погрешностью не более 1,0 г, затем отложения удаляют.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
3.12. Подвижность поршневых компрессионных колец оценивают по табл.7, после этого кольца с поршня снимают.
3.13. Поршень, поршневые кольца, шатунные вкладыши и толкатели клапанов ополаскивают в бензине, используемом при проведении испытаний.
Внутренние полости двигателя, масляный картер и ротор центрифуги промывают бензином для удаления шлама.
3.14. В канавках и на перемычках поршня, где имеются отложения нагара, проводят измерение толщины слоя отложений с погрешностью не более 0,05 мм (нутромером, микрометром или другим инструментом, обеспечивающим указанную точность измерения).
Определяют твердость отложений в канавках и на перемычках поршня по табл.9 с помощью графитных карандашей "Конструктор". Для этого карандаш затачивают, не затрагивая графитной вставки, которую затем обрезают по плоскости, перпендикулярной к ее боковой поверхности, так, чтобы длина графитной вставки была 4-6 мм. Острой кромкой, образованной основанием и боковой поверхностью графитной вставки, проводят в направлении стороны заточки по поверхности отложений.
3.15. Проводят оценку загрязненности канавок, перемычек и юбки поршня, а также внутренней поверхности головки поршня.
3.16. 3.17. (Исключены, Изм. N 2).
3.18. (Исключен, Изм. N 1).
3.19. Углеродистые отложения удаляют с поршня и поршневых колец по п.2.15.
3.20. Поршневые кольца и шатунные вкладыши (каждую деталь в отдельности) взвешивают с погрешностью не более 0,001 г.
3.21. (Исключен, Изм. N 1).
3.22. Установку к последующим испытаниям подготавливают по разд.2.
3.23. Последовательность проведения испытаний масел следующая:
- эталонное масло М-10В;
- испытуемое масло (четыре испытания).
Испытание эталонного масла проводят по режиму, указанному в табл.5, при расходе картерных газов 8-18 дм/мин. Суммарный балл оценки степени загрязнения поршня, определяемый в соответствии с разд. 4, должен быть не менее 5 и не более 7 баллов. При отклонении от указанных значений устраняют причины отклонений и снова проводят контроль установки.
3.24. Испытания образцов масел проводят последовательно на одном и том же комплекте цилиндропоршневой группы до тех пор, пока размеры основных деталей не превысят значений, указанных в табл.1, или прорыв картерных газов на "холодном" или "горячем" режиме не достигнет 25 дм/мин.
Средние значения прорыва картерных газов для каждого испытания в серии по абсолютной величине не должны отличаться между собой более чем на 2 дм/мин.
3.23, 3.24. (Измененная редакция, Изм. N 2).
3.25. (Исключен, Изм. N 1).
3.26. (Исключен, Изм. N 2).
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1. Оценку склонности испытуемого масла к образованию отложений при высоких температурах проводят сравнением оценки суммарной степени загрязнений поршня нагаро- и лакоотложениями (степени подвижности компрессионных колец и суммарной загрязненности кольцевых поршневых канавок, перемычек между кольцевыми поршневыми канавками и юбки поршня) в баллах, с предельными нормами на этот показатель (п.4.5).
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
4.2. (Исключен, Изм. N 1).
4.2.1. Суммарную оценку степени подвижности компрессионных колец (
) в баллах вычисляют по формуле
,
где 
, 
, 
- оценка степени подвижности первого-третьего компрессионных колец, баллы.
4.2.1.1. Степень подвижности каждого компрессионного кольца (
) оценивают в баллах по табл.7.
Таблица 7*
__________________
* Табл.6. (Исключена, Изм. N 1).
Состояние кольца | Балл | Условие оценки |
1. Свободное | 0 | Кольцо свободно перемещается в канавке поршня под нажимом пальца без всякого сопротивления |
2. Плотное | 1 | Кольцо перемещается в канавке поршня под нажимом пальца с легким сопротивлением |
3. Тугое | 3 | Кольцо перемещается в канавке поршня под нажимом пальца со значительным сопротивлением |
4. Защемленное | 3 | Кольцо не перемещается в канавке поршня под нажимом пальца, отличается блестящей или полированной поверхностью по всей окружности, что свидетельствует о подвижности кольца при работе двигателя (может быть и ограниченной) |
5. Закоксованное | 5 | Кольцо пригорело и не перемещается в канавке поршня под нажимом пальца, поверхность кольца на пригоревших участках покрыта лакообразными отложениями или нагаром. |
Примечания:
1. Защемленное и закоксованное кольцо на дуге 1-60° оценивают соответственно в 3 и 5 баллов. При увеличении защемления или закоксовывания на каждые 60° дуги следует прибавить по одному баллу.
2. Поломанные кольца и степень подвижности стального сборного маслосъемного кольца не оценивают.
4.2.2. Суммарную загрязненность всех кольцевых поршневых канавок (
) в баллах вычисляют по формуле
,
где 
, 
, 
, 
- оценка отложений в первой, второй, третьей и четвертой канавках, баллы.
4.2.2.1. Отложения одного вида в каждой кольцевой поршневой канавке (
) в баллах вычисляют по формуле
,
где 
- поверхность внутренней стенки соответственно каждой канавки, покрытая отложениями одного вида, %;
- коэффициент толщины слоя, определяемый по табл.8;
- коэффициент характера отложений, определяемый по табл.9.
Таблица 8
Толщина слоя отложений, % значения радиального зазора | Коэффициент толщины слоя, не более |
Тонкий слой - до 30 | 3,0 |
Средний слой - до 70 | 7,0 |
Толстый слой - св. 70 | 10,0 |
Примечание. Максимальные радиальные расчетные зазоры между компрессионными кольцами и стенкой канавки поршня - 0,7 мм, сборным маслосъемным кольцом и стенкой канавки поршня - 1,0 мм, перемычкой поршня и гильзой цилиндра - 0,3 мм.
Таблица 9
Характер отложений | Коэффициент характера отложений | Условие оценки (с применением карандашей "Конструктор") | |
След на поверхности отложений от карандашей | Царапина на поверхности отложений от карандашей | ||
Лакообразные | 0,1 | Оценивают визуально | |
Мягкие | 0,3 | ТМ | 2Т |
Средней твердости | 0,7 | 4Т-2Т | 5Т и большей твердости |
Твердые | 1,0 | 7Т-5Т | - |
Результаты оценки отложений каждого вида суммируют.
Предельную величину оценки отложений в кольцевой поршневой канавке (10 баллов) дают при покрытии поверхности (по окружности) внутренней стенки канавки на 100% толстым слоем твердых отложений. Оценку в 0 баллов дают при совершенно чистой поверхности внутренней стенки канавки. Канавки, в которых имеются защемленные и закоксованные кольца, не оценивают.
4.2.3. Суммарную загрязненность перемычек между кольцевыми поршневыми канавками (
) в баллах вычисляют по формуле
,
где 
, 
, 
- оценка отложений в первой-третьей перемычках, баллы.
4.2.3.1. Отложение одного вида на каждой перемычке между поршневыми канавками (
) в баллах вычисляют по формуле
,
где 
- поверхность каждой перемычки, покрытая отложениями одного вида, %.
Значения и определяют по табл.8 и 9.
Результаты оценки отложений каждого вида суммируют.
Предельную величину оценки отложений на перемычке между кольцевыми поршневыми канавками (10 баллов) дают при покрытии поверхности перемычки на 100% толстым слоем твердых отложений.
Оценку в 0 баллов дают при совершенно чистой поверхности перемычки.
4.2.4. Суммарную загрязненность юбки поршня (
) в баллах вычисляют по формуле
,
где 
, 
, 
, 
, 
- оценки отложений соответствующего цвета: черного, темно-коричневого, коричневого, светло-коричневого и желтого, баллы.
4.2.4.1. Оценку отложений одного цвета на юбке поршня (
) в баллах вычисляют по формуле
,
где 
- поверхность юбки поршня, покрытая отложениями одного цвета, %;
- коэффициент цвета отложений.
Цвет отложений определяют по эталонной шкале по ГОСТ 5726-53, а соответствующий коэффициент цвета - по табл.10.
Таблица 10
Цвет отложений | Коэффициент цвета |
Желтый | 0,10 |
Светло-коричневый | 0,25 |
Коричневый | 0,50 |
Темно-коричневый | 0,75 |
Черный | 1,00 |
Результаты оценки отложений разного цвета суммируют.
Оценка в 0 баллов - юбка поршня чистая.
Оценка в 10 баллов - 100% поверхности юбки поршня покрыто отложениями черного цвета.
4.2.5. 4.2.5.1. (Исключены, Изм. N 1).
4.2.6. Суммарную оценку степени загрязнения поршня нагаром и лакоотложениями (
) в баллах с учетом степени подвижности компрессионных колец вычисляют по формуле
,
где 
- суммарная оценка степени подвижности компрессионных колец, определяется по п.4.2.1, баллы;
, 
, 
- суммарные оценки загрязненности различных участков поршня (кольцевых поршневых канавок, перемычек и юбки), определяются по пп.4.2.2-4.2.4, баллы.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.3. Количество отложений в роторе центрифуги, износ компрессионных колец и вкладышей шатунного подшипника не включают в оценку масла, которая производится по нагаро- и лакоотложениям на поршне.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.3.1. Количество отложений в роторе центрифуги (
) в граммах вычисляют по формуле
,
где 
- масса ротора центрифуги с отложениями после испытаний, г;
- масса чистого ротора центрифуги до испытаний, г.
4.3.2. (Исключен, Изм. N 1).
4.3.3. Износ компрессионных колец (
) в граммах определяют по потере их массы за период испытаний и вычисляют по формуле
,
где 
- масса каждого компрессионного кольца до испытаний, г;
- масса каждого компрессионного кольца после испытаний, г.
4.3.4. Износ вкладышей шатунного подшипника (
) в граммах определяют по потере их массы за период испытаний и вычисляют по формуле
,
где 
- масса каждого вкладыша шатунного подшипника до испытаний, г;
- масса каждого соответствующего вкладыша шатунного подшипника после испытаний, г.
4.3.5. (Исключен, Изм. N 2).
4.3.6. (Исключен, Изм. N 1).
4.4. Точность метода
4.4.1. Сходимость
Два результата определений, полученных последовательно одним исполнителем, признают достоверными (с 95%-ной доверительной вероятностью), если расхождения между ними не превышают значений: для масел групп А, Б, Б, - 5,0 баллов; В, В, Г, Г, - 3,0 баллов.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4.5. Моторное масло считают выдержавшим испытания по склонности к образованию отложений при высоких температурах в двигателе и относят к соответствующей группе по ГОСТ 17479.1-85, если суммарный балл оценки степени загрязненности поршня не превышает для масел групп:
А - 20;
Б и Б - 15;
В и В - 8;
Г и Г - 6 (загущенные);
Г и Г - 4 (незагущенные).
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). ОПИСАНИЕ ОДНОЦИЛИНДРОВОЙ КАРБЮРАТОРНОЙ УСТАНОВКИ НАМИ-1М
ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное
Установка НАМИ-1М состоит из одноцилиндрового стационарного двигателя с универсальным картером, тормозного устройства, агрегатов систем охлаждения и подачи топлива, вспомогательного оборудования и приборного шкафа.
1.1. Двигатель
Одноцилиндровый двигатель является отсеком двигателя ЗИЛ-130 с универсальным чугунным картером. Агрегаты системы охлаждения и вспомогательное оборудование двигателя установлены на специальном монтажном столе, расположенном между двигателем и электробалансирной машиной.
1.1.1. Основные технические показатели двигателя
Тип | четырехтактный |
карбюраторный | |
Число цилиндров | 1 |
Диаметр цилиндра, мм | 100 |
Ход поршня, мм | 95 |
Рабочий объем, дм | 0,746 |
Номинальная мощность, Вт (л.с.) | 13974 (17) |
Частота вращения при номинальной мощности, рад/с (мин | 320 (3200) |
Степень сжатия | 6,5 |
Фазы распределения впускного клапана: | |
- начало открытия | 50° до в.м.т. |
- конец закрытия | 90° после н.м.т. |
Фазы распределения выпускного клапана: | |
- начало открытия | 70° до н.м.т. |
- конец закрытия | 70° после в.м.т. |
1.2. Смазочная система
Смазочная система двигателя - комбинированная с мокрым картером.
Под давлением смазываются шатунный подшипник коленчатого вала, подшипники распределительного вала и втулки коромысел клапанов. Все остальные трущиеся поверхности смазывают посредством разбрызгивания. Масло очищается центробежным маслоочистителем.
1.1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).
1.3. Система охлаждения
Система охлаждения - двухконтурная с отдельным охлаждением головки цилиндра и масляного картера.
Гильза и головка цилиндра должны охлаждаться принудительно. Подачу воды в рубашку охлаждения этих деталей осуществляют водяным насосом, имеющим индивидуальный привод от электродвигателя.
1.4. Система питания
Питание двигателя топливом осуществляется самотеком из топливного бака. На установке НАМИ-1М используют карбюратор К-126П.
1.5. Агрегаты для поглощения и измерения мощности двигателя
Запуск, торможение и измерение основных мощностных показателей двигателя осуществляют с помощью тормозной электробалансирной машины или другим агрегатом, способным поглощать развиваемую мощность и поддерживать требуемое число оборотов двигателя.
1.6. Вспомогательное оборудование
Вспомогательное оборудование включает бачок-охладитель, воздушный ресивер, ресиверы картерных и выхлопных газов, а также водяной насос с приводным электродвигателем.
1.7. Приборный шкаф и измерительное оборудование
Контрольно-измерительные приборы и оборудование для автоматического регулирования температурных параметров двигателя размещены в приборном шкафу установки и измеряют и регистрируют следующие параметры:
- температуры охлаждающей жидкости, масла и воздуха, поступающего в двигатель;
- температуру выпускных газов;
- давление масла в масляной магистрали;
- противодавление газов на выпуске;
- количество картерных газов, прорывающихся в картер.
Осуществляется автоматическое поддержание температур охлаждающей жидкости на выходе из двигателя, масла в поддоне и воздуха на линии всасывания.
Текст документов сверен по:
официальное издание
Нефтепродукты. Масла.
Методы испытаний: Сб. ГОСТов. -
М.: ИПК Издательство стандартов, 2002