ГОСТ 20700-75
Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650 градусов С. Технические условия

ГОСТ 20700-75

Группа Г18

     
     
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

     
     
БОЛТЫ, ШПИЛЬКИ, ГАЙКИ И ШАЙБЫ ДЛЯ ФЛАНЦЕВЫХ И АНКЕРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ,
ПРОБКИ И ХОМУТЫ С ТЕМПЕРАТУРОЙ СРЕДЫ ОТ 0 ДО 650 °С

     
Технические условия

     
Bolts, studs, nuts and washers for flanged and anchor connections,
 corks and yokes with medium temperature from 0 to 650 °С. Specifications

Дата введения 1976-01-01

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 28.03.75 N 794

Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)

Издание (март 2001 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в июне 1980 г., декабре 1985 г., марте 1987 г. (ИУС N 9-80, 4-86, 6-87)


Настоящий стандарт распространяется на болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений паровых котлов, трубопроводов и соединительных частей, паровых и газовых турбин, арматуры, приборов, аппаратов и резервуаров, пробки для турбин и трубопроводов, хомуты круглого сечения для опор и подвесок трубопроводов с температурой среды от 0 до 650 °С и водогрейных котлов с температурой воды свыше 115 °С.

Стандарт не распространяется на фланцевые соединения объектов, подведомственных Госгортехнадзору СССР, с условным давлением менее 0,07 МПа (0,7 кгс/см).

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 1066-85.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Болты, шпильки, гайки, пробки, хомуты и шайбы (далее - крепежные изделия) следует изготовлять по ГОСТ 9064-75, ГОСТ 9065-75, ГОСТ 9066-75 или по рабочим чертежам из стали марок, указанных в табл.1.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.2. Условия применения марок стали, указанные в табл.1, по температуре и давлению рабочей среды для болтов, шпилек и гаек фланцевых соединений объектов, подведомственных Госгортехнадзору СССР, должны соответствовать "Правилам устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов" (утверждены 30 августа 1966 г.), "Правилам устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды" (утверждены 10 марта 1970 г.), "Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" (утверждены 19 мая 1970 г.).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.3. Для изготовления крепежных деталей необходимо применять стали, выплавленные в мартеновских печах, электропечах, методами электрошлакового и вакуумно-дугового переплава или по другим, как минимум, равноценным технологическим процессам. Не допускается использование для крепежных деталей кипящей, полуспокойной и автоматной стали.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.4. Материалы для изготовления крепежных деталей должны выбираться в зависимости от расчетной температуры металла и разделяются по качеству на:

категорию I - углеродистые стали с техническими требованиями к изделиям общего назначения класса точности В с номинальным диаметром резьбы до 48 мм расчетной температурой металла изделия до 200 °С;

категорию II - углеродистые стали, применяемые для болтов, шпилек, пробок, хомутов и гаек класса точности А с номинальным диаметром резьбы до 48 мм и шайб всех размеров с расчетной температурой металла изделия до 300 °С. Углеродистые стали обыкновенного качества по ГОСТ 380-94, поставляемые с контролем ударной вязкости после механического старения, для изделий класса точности А с предельными параметрами по табл.1;

категорию III - качественные углеродистые стали в улучшенном состоянии, применяемые для болтов, шпилек, пробок, хомутов и гаек всех размеров с расчетной температурой металла изделия до 400 °С в случаях, если температура отпуска выше этой температуры не менее чем на 100 °С.

Таблица 1

		Предельные параметры
Марка стали	Обозначение стандарта	Болты, шпильки, пробки и хомуты		Гайки		Шайбы
		Темпера- тура среды, °С	Условное давление , МПа (кгс/см)	Темпера- тура среды, °С	Условное давление , МПа (кгс/см)	Темпера- тура среды, °С	Условное давление , МПа (кгс/см)
ВСт3сп3		-	-	-	-
ВСт3сп5			1,6 (16)	До 350	2,5 (25)
ВСт4сп3	ГОСТ 380-94	До 350				До 350
ВСт4сп5							10 (100)
ВСт5сп2			2,5 (25)	-	-
ВСт5сп5
10	ГОСТ 1050-88	-	-	До 350	2,5 (25)	До 450
20		До 400	1,6 (16)	До 400	10 (100)
25	ГОСТ 1050-88					-	-
30, 35, 40	ГОСТ 10702-78
45		До 425	10 (100)	До 425	20 (200)	До 450	Не ограни- чено
35Х, 40Х	ГОСТ 10702-78		20 (200)	До 450	20 (200)	-	-
30ХМА, 35ХМ	ГОСТ 4543-71	До 450	Не огра- ничено	До 510	Не огра- ничено	-	-
20Х13 (2Х13)	ГОСТ 18968-73					До 450	Не ограни- чено
15ХМ	ГОСТ 4543-71	-	-	-	-	До 545
25Х1МФ (ЭИ10)	ГОСТ 20072-74
13Х11Н2В2МФ (ЭИ961)	ГОСТ 5949-75	До 510		До 540		-	-
25Х2М1Ф (ЭИ723)	ГОСТ 20072-74	До 535	Не огра- ничено	До 565	Не огра- ничено	-	-
15Х11МФ (1Х11МФ)
20Х12ВНМФ (ЭП428)	ГОСТ 18968-73	До 560		До 560		До 580	Не ограничено
18Х11МНФБ (ЭП291)
18Х12ВМБФР (ЭИ993)	ГОСТ 5949-75
12Х1МФ (12ХМФ)		-	-	-	-	До 570	Не ограничено
20Х1М1Ф1ТР (ЭП182)	ГОСТ 20072-74					-	-
20Х1М1Ф1БР (ЭП44)		До 580		До 580
08Х16Н13М2Б (ЭИ680)	-	До 625	Не ограни- чено	До 625	Не ограни- чено	До 650	Не ограничено
31Х19Н9МВБТ (ЭИ572)	ГОСТ 5949-75					-	-
ХН35ВТ (ЭИ612)	-	До 650		До 650		-	-
10Х11Н22Т3МР (ЭИ696М)	-	До 650	Не огра- ничено	До 650	Не огра- ничено	-	-
12Х18Н10Т (Х18Н10Т)							Не ограничено
08Х18Н10Т (0Х18Н10Т)	ГОСТ 5949-75	-	-	-	-	До 650

Примечания:

1. По соглашению между потребителем и изготовителем допускается изготовление крепежных изделий из других марок стали, обеспечивающих получение изделий в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

2. Предельные температуры металла крепежных изделий - по п.1.4.

3. Допускается изготовление гаек и шайб из калиброванной стали по ГОСТ 1051-73 и ГОСТ 20072-74, шайб из листовой стали по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, при условии соблюдения технических требований настоящего стандарта.

4. Допускается применять стали марки 25Х2М1Ф (ЭИ723) до 1 января 1988 г.


Допускается применение сталей III категории до расчетной температуры металла 425 °С при наличии данных по длительной прочности при соответствующей расчетной температуре;

категорию IV - теплоустойчивые, жаропрочные легированные стали в термически обработанном состоянии, применяемые для крепежных изделий всех размеров с расчетной температурой металла изделия не более температуры среды (табл.1 и п.1.2) в случаях, если температура отпуска выше этой температуры не менее чем на 100 °С, а последняя ступень старения для сплавов выше этой температуры не менее чем на 50 °С.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.4.1. Заготовки болтов, шпилек, гаек, пробок и хомутов всех категорий качества после холодного и горячего деформирования должны подвергаться окончательной термообработке. После накатки резьбы термообработка не требуется.

1.4.1. (Введен дополнительно, Изм. N 3).

1.5. Марки стали II-IV категорий должны подвергаться сплошному визуальному и выборочному входному контролю на твердость и макроструктуру предприятием - изготовителем крепежных изделий. Объем контроля по твердости должен быть не менее 2% от партии заготовок.

Контроль макроструктуры следует проводить на двух темплетах от партии, только для легированных марок стали. Макроструктура стали и твердость в исходном состоянии должны соответствовать стандартам на поставку материала.

При неудовлетворительных результатах контроля на твердость сталь III и IV категорий должна быть подвергнута высокому отпуску или отжигу. Рекомендуемые режимы высокого отпуска или отжига и твердость - по приложению 5.

Допускается дополнительный химический анализ материала заготовок проводить предприятиям - изготовителям крепежных изделий.

Допускается дополнительный сплошной ультразвуковой контроль (УЗК) заготовок.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.6. В зависимости от назначения и условий работы крепежных деталей устанавливается пять групп качества готовых изделий, указанных в табл.2.

Таблица 2

Группа качества готовых изделий и заготовок	Вид испытания	Количество изделий от партии	Номенклатура сдаточных характеристик
1	Определение механических свойств	100%	Значение предела текучести , сужения поперечного сечения , ударной вязкости KCU (а) и твердости НВ
	Определение твердости	100%
2	Определение механических свойств	2%, но не менее 2 шт.	Значение предела текучести , сужения поперечного сечения и ударной вязкости KCU (а)
	Определение твердости	100%
3	Определение твердости	100%	Значение твердости НВ
4	Определение твердости	2%, но не менее 2 шт.	Значение твердости НВ
5	Без испытаний	-	-

Примечания:

1. При определении механических свойств по группе 2 отбирают заготовки с крайними значениями твердости. Допускается для изделий группы 2, подвергаемых химико-термической обработке, отбирать заготовки с твердостью в пределах марки стали для заданной категории прочности.

2. Для шайб устанавливаются только 3, 4 и 5-я группы качества.

3. Группа качества 1 назначается конструктором для крепежных изделий с особыми техническими требованиями. Не допускается применение группы качества 5 для болтов, шпилек и гаек фланцевых соединений, пробок и хомутов, подведомственных Госгортехнадзору СССР.

4. Допускается отбирать 2 изделия или заготовки от партии для определения механических свойств по группе 2 для крепежных изделий диаметром резьбы до 24 мм.

5. Виды испытаний и номенклатура сдаточных характеристик углеродистых сталей I категории и углеродистых сталей обыкновенного качества II категории - по стандартам на металлопродукцию.

6. По согласованию между потребителем и изготовителем для изделий 1-3 групп качества проводится УЗК заготовок после окончательной термической обработки или готовых изделий.

7. Группа качества назначается конструктором и должна быть указана в рабочем чертеже изделия.

1.7. Для болтов, шпилек и гаек из стали I и II категорий классы прочности, механические свойства, напряжения от пробной и испытательной нагрузок - по ГОСТ 1759.4-87, ГОСТ 1759.5-87.

Допускается изготовлять болты, шпильки, гайки, пробки и хомуты из стали I и II категорий с механическими свойствами или твердостью по ГОСТ 380-94, ГОСТ 1050-88, ГОСТ 1051-73, ГОСТ 10702-78.

1.8. При изготовлении гаек по 1 и 2-й группам качества нормы механических свойств устанавливают по соглашению между изготовителем и потребителем.

Для крепежных изделий из сталей III и IV категорий режимы термической обработки заготовок, нормы механических свойств на продольных образцах при нормальной (20 °С) температуре и твердость для болтов, шпилек, пробок и хомутов 1, 2, 3 и 4-й групп качества и для гаек 3 и 4-й групп качества должны соответствовать указанным в табл.3.

Таблица 3

	Термообработка, °С					Болты, шпильки, пробки и хомуты								Гайки
Марка стали	закалка (3) нормализация (Н) аустенизация (А)	отпуск		Диа- метр (тол- щина) заго- товки, мм	Катего- рия проч- ности	предел теку- чести , МПа (кгс/мм)		предел проч- ности , МПа (кгс/мм)	относи- тель- ное удлине- ние , %	относи- тельное суже- ние , %	ударная вяз- кость KCU (а ), кДж/м (кгс·м/см )	число твер- дости НВ	диа- метр отпе- чатка, мм	число твер- дости НВ, не более	диа- метр отпе- чатка, мм
						не менее
Категория III. Углеродистые стали
20	-	-		-	-	-		-	-	-	-	-	-	По ГОСТ 1050-88
25	Н. 870-890	620-680		-	-	-		-	-	-	-			143	Св. 5,0
30	Н. 860-890			-	-	-		-						149	Св. 4,9
	Н. 850-890			До 60							490 (5,0)
35				Св. 60 до 100	28	274 (28)		530 (54)	20	40	441 (4,5)	156…207	4,8-4,2	149	Cв. 4,9
				Св. 100 до 300					17	38	343 (3,5)
	Н. 850-890 или 3. 840-860			До 60					18	40	490 (5,0)
40	вода или масло	600-680		Св. 60 до 100	30	294 (30)		549 (56)			392 (4,0)	163...197	4,7-4,3	156	Св. 4,8
				Св. 100 до 300					16	37	343 (3,5)
	Н. 830-870			До 60							490 (5,0)
	или								17	38
45	3. 830-870, вода или масло			Св. 60 до 100	32	314 (32)		578 (58)			392 (4,0)	167..217	4,65-4,1	163	Св. 4,7
				Св. 100 до 300					14	35	343 (3,5)
Категория IV. Легированные стали
35Х, 40Х	3. 840-870, масло	500-620 вода или масло	До 100				588-735		14	45	588 (6,0)
			Св. 100 до 300		60		(60-75)	735 (75)	13	40	490 (5,0)	235...285	3,95-3,6	217...187	4,1-4,4
30ХМА	3. 870-890 вода или масло	540-620	До 100				637-784	784	13	42	588 (6,0)
			Св. 100 до 300		65		(65-80)	(80)	12	38	490 (5,0)	229…277	4,0-3,65	217...187	4,1-4,4
35ХМ	3. 850-880 масло	560-650	До 100		65		637-784 (65-80)		13	42	588 (6,0)
			Св. 100 до 300						12	38	490 (5,0)	229...277	4,0-3,65	217...187	4,1-4,4
25Х1МФ (ЭИ10)	3. 930-950 вода и масло	620-710						784 (80)	16		588 (6,0)
25Х2М1Ф (ЭИ723)	Н. 1030-1050 Н. 950-970	680-700	До 200		68		667-784 (68-80)		12	50	490 (5,0)	241...277	3,9-3,65	229...197	4,0-4,3
20Х1М1Ф1ТР (ЭП182)	3. 970-990 масло	680-720							15
20Х1М1Ф1БР (ЭП44)	3. 970-990 масло	680-720							14		588 (6,0)
20Х13(2Х13)	3. 1000-1050 воздух или масло				60		588-735 (60-75)			45		229...285	4,0-3,6	217...269	3,7-4,1
		650-720	-		55		539-686 (55-70)	686 (70)	15	50		269...217	3,7-4,4	-	-
15Х11МФ (1Х11МФ)	3. 1060-1100 воздух или масло	680-750			-		-	-	-	-	-	-	-	217...187	4,1-4,4
1Х12Н2ВМФ (ЭИ961)	3. 1000-1020 масло	660-680	До 100		70		686-833 (70-85)	833 (85)		55	882 (9,0)	269...321	3,7-3,4	-	-
20Х12ВНМФ (ЭП428)	3. 1040-1060 масло
18Х12ВМБФР (ЭИ993)	3. 1030-1050 масло	680-720	До 200		68		667-784 (68-80)	784 (80)	15	45	588 (6,0)	241...285	3,9-3,6	229...197	4,0-4,3
18Х11МНФБ (ЭП291)	3. 1080-1100 масло	700-740												-	-
08Х16Н13М2Б (ЭИ680)	А. 1100-1130 воздух	Старение 750±10; 10ч	Не огра- ничи- вается		-		-	-	-	-	-	-	-	187...143	4,4-5,0
10Х11Н22Т3МР (ЭИ696М)	-	780±10; 16ч+ +650±10; 16ч			70		686 (70)	980 (100)	12	14	490 (5,0)	388...302	3,1-3,5
31Х19Н9МВБТ (ЭИ572)	А. 1140-1180 вода	Старение 750-800; 15ч	Не огра- ничи- вается		32		314 (32)	588 (60)	30	40				-	-
ХН35ВТ (ЭИ612)	А. 1080-1100 1-1,5 ч вода	Старение 850-900; 10 ч+700±10; 10-50 ч			40		392 (40)	735 (75)	15	25	588 (6,0)	Не менее 187	Не более 4,4

Примечания:

1. Указанный режим отпуска допускается уточнять по температуре и длительности применительно к размерам сечения заготовок.

2. Температура отпуска заготовок для гаек должна быть выше температуры отпуска заготовок для болтов, шпилек примерно на 30 °С.

3. Продолжительность старения стали ХН35ВТ (ЭИ612) определяется содержанием титана в стали. При содержании титана на нижнем пределе 1,1-1,2% заготовок диаметром (толщиной) до 100 мм продолжительность старения 10-50 ч, свыше 100 мм - не менее 50 ч. При большем содержании титана продолжительность старения 10-50 ч.

4. Для старения марок 35Х, 40Х, 30ХМА и 35ХМ с диаметром или стороной заготовки более 80 мм допускается снижение предела текучести на 20 МПа (2 кгс/мм).

5. Допускается выполнение комплектов "шпилька-гайка", "болт-гайка" из различных марок стали, а также гаек из стали 30, 35, 40 с твердостью не более НВ 163, из стали 45 - не более НВ 187. При этом твердость гаек должна быть не менее чем на 12 единиц по Бринеллю (НВ) ниже твердости шпильки, болта.

6. Твердость гаек допускается равной твердости шпилек, болтов, если один из элементов соединения подвергается упрочняющей химико-термической обработке или накатке резьбы.

7. Допускается сталь 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) термообрабатывать по режиму нормализация + ступенчатый отпуск.

8. Для крепежных деталей паровых и водогрейных котлов, кроме котлов с электрическим обогревом и котлов, предназначенных для транспортных установок, относительное удлинение при разрыве на продольных образцах должно быть свыше (МПа), но не менее 12%; отношение предела текучести к пределу прочности при растяжении на образце и температуре 20 °С не должно превышать 0,85; минимальные значения ударной вязкости на продольных образцах для образца типа 1 по ГОСТ 9454-78 - не менее 490 кДж/м для диаметра (толщины) заготовки до 100 мм. При выполнении этих норм по относительному удлинению и ударной вязкости допускается применение сталей с отношением предела текучести к пределу прочности (по образцу) свыше 0,85.

Для шайб нормы твердости устанавливают в соответствии со стандартами на марки стали, указанными в табл.1.

Допускается термическая обработка гнутых хомутов в готовом виде при условии защиты резьбы от окисления.

1.9. Крепежные изделия с рабочей температурой до 200 °С могут изготовляться с покрытием. Вид, толщина, условные обозначения покрытий - по ГОСТ 1759.0-87.

Для крепежных изделий с рабочей температурой металла выше 200 °С следует применять покрытия, не снижающие прочности и работоспособности соединений.

1.4-1.9. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1.10. Защитные покрытия должны быть однородными, пузыри и отслаивания не допускаются.

1.11. Нормы на глубину обезуглероженного слоя для крепежных изделий из стали I и II категорий с номинальными диаметрами резьбы до 48 мм - по ГОСТ 1759.4-87. Обезуглероженный слой для болтов, шпилек и резьбовой поверхности гаек и обработанных в готовом виде хомутов для диаметров свыше 12 мм из стали III и IV категорий не допускается.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1.12. При выборе марок стали крепежных деталей в зависимости от категории качества при проведении расчетов на прочность крепежных изделий следует использовать следующие характеристики механических свойств:

- для крепежных деталей из стали I и II категорий механические свойства или твердость при 20 °С - по ГОСТ 1759.4-87, ГОСТ 1759.5-87 или ГОСТ 380-94, ГОСТ 1050-88, ГОСТ 1051-73 и ГОСТ 10702-78;

- для крепежных деталей из стали III категории механические свойства и твердость - по табл.3. Гарантируемые значения предела текучести при 350 °С - по ГОСТ 23304-78;

- для крепежных деталей из стали IV категории механические свойства и твердость - по табл.3, гарантируемые значения предела длительной прочности и предела ползучести, обеспечиваемые на уровне согласованных норм путем соблюдения режима термической обработки и уровня механических свойств - по табл.3.

Нормы длительной прочности и предел ползучести устанавливаются по соглашению сторон. Средние значения предела длительной прочности и предела ползучести сталей IV категории приведены в приложениях 1 и 1а.

1.13. Средние значения модуля нормальной упругости, коэффициентов линейного расширения, релаксационной стойкости (остаточного напряжения) сталей приведены в приложениях 2-4.

1.12, 1.13. (Измененная редакция, Изм. N 3).

1.14. Шероховатость поверхностей крепежных изделий, предназначенных для нанесения покрытий, - по ГОСТ 9.301-86.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.15. Крепежные детали должны иметь метрическую резьбу по ГОСТ 24705-81, выполненную нарезкой или накаткой. При подготовке стержня под накатку резьбы допускается гладкая конусная часть между концом сбега и безрезьбовой частью стержня длиной не более двух шагов резьбы.

В случае применения болтов, шпилек и гаек, пробок и хомутов из сталей 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572), ХН35ВТ (ЭИ612), 08Х16Н13М2Б (ЭИ680) при рабочей температуре металла более 500 °С накатка резьбы не допускается.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

1.15.1. Диаметр резьбы болтов, шпилек и гаек резервуаров, работающих под давлением, должен соответствовать указанному в нормативно-технической документации, для других крепежных изделий - не менее М12.

1.15.2. Типы шпилек для фланцевых изделий - по ГОСТ 9066-75.

1.15.1, 1.15.2. (Введены дополнительно, Изм. N 3).

1.16. Размеры сбегов и недорезов резьбы - по ГОСТ 10549-80, фасок для деталей с диаметром резьбы до 24 мм - по ГОСТ 12414-94, с диаметром резьбы более 24 мм - ширина фаски в пределах 0,7-2 шага резьбы.

При применении метода накатки разрешается изготовлять резьбу без концевой фаски, при этом не допускается вогнутость (лунка) опорных поверхностей значением более половины допуска на высоту головки или высоту гайки, но не более 1,5 шага резьбы.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.17. Отклонения формы и расположения поверхностей и дефекты внешнего вида болтов, шпилек, гаек, пробок и хомутов с диаметром резьбы до 48 мм из стали I категории должны соответствовать классу точности В, из стали II-IV категорий - классу точности А по ГОСТ 1759.1-82, 1759.2-82, ГОСТ 1759.3-83, для болтов и гаек, пробок и хомутов с диаметром резьбы свыше 48 мм - классу точности А по ГОСТ 18126-94.

Отклонение от перпендикулярности опорной плоскости и оси резьбы гаек типа А диаметром до 48 мм из стали II-IV категорий - не более 30', а диаметром свыше 52 мм - по 12-й степени точности ГОСТ 24643-81.

Отклонение от перпендикулярности опорной плоскости и оси резьбы гаек типа Б диаметром до 42 мм - по 11-й степени точности, а диаметром свыше 48 мм - по 10-й степени точности ГОСТ 24643-81.

Отклонение от плоскостности шайб - не более допуска на толщину шайбы.

Отклонение от перпендикулярности боковых поверхностей шайб к опорным - не свыше 3°.

Для шпилек с номинальным диаметром резьбы свыше 48 мм не допускаются:

- косой срез стержня для шпилек типов А и Б в пределах 0,7-2 шага резьбы;

- риски и следы от режущего инструмента, выводящие размеры изделий за предельные отклонения;

- уменьшение высоты профиля резьбы с уменьшением ее наружного диаметра более чем на двух концевых витках;

- закругление вершины профиля накатанной резьбы, выводящее наружный диаметр резьбы за предельные отклонения;

- смещение оси резьбы относительно гладкой части стержня свыше IT12 (базовый размер для вычисления допуска - наружный диаметр резьбы).

1.18. Допускаемая кривизна стержней болтов и шпилек не должна превышать 0,2 мм, прямых участков хомутов - 0,4 мм на 100 мм длины для диаметров резьб до 24 мм; 0,1 мм и 0,2 мм соответственно на 100 мм длины - для диаметров свыше 24 мм.

Для болтов и шпилек, подвергаемых химико-термической обработке в чистовых размерах, допускаемая кривизна не должна превышать норм, указанных в чертеже изделия и согласованных с потребителем.

Допуск прямолинейности прямых участков хомута не должен превышать допускаемые отклонения размера между концами хомута.

1.19. Не допускаются рванины и выкрашивания ниток резьбы крепежных изделий с диаметром резьбы до 48 мм, превышающие нормы, установленные ГОСТ 1759.0-87, ГОСТ 1759.2-82, ГОСТ 1759.3-83, для крепежных изделий (кроме шпилек) с диаметром резьбы свыше 48 мм - превышающие нормы, установленные ГОСТ 18126-94.

Не допускаются рванины и выкрашивания ниток резьбы шпилек с диаметром резьбы свыше 48 мм, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы или их длина превышает 1% общей длины резьбы по винтовой линии, а в пределах одного витка - 30 мм для шпилек с диаметром резьбы до 100 мм и 40 мм для шпилек с диаметром резьбы свыше 100 мм.

Не допускаются вмятины на резьбе, препятствующие ввинчиванию проходного калибра. На резьбовой поверхности крепежных изделий II-IV категорий волосовины не допускаются.

1.20. Обработанная поверхность готовых изделий не должна иметь трещин, надрывов, закатов, рванин, плен и несмываемой ржавчины.

На нерезьбовой обработанной поверхности крепежных изделий 1-й группы качества при визуальном осмотре волосовины не допускаются.

На нерезьбовой обработанной поверхности крепежных изделий 2-5-й групп качества при визуальном осмотре не допускаются волосовины, превышающие нормы, указанные в табл.4.

Таблица 4

	Количество волосовин			Суммарная протяженность волосовин, мм, не более
Общая площадь контролируемой безрезьбовой обработанной поверхности детали, см	Металл открытой выплавки	Металл электро- шлакового и вакуумно-дугового переплава	Максимальная длина волосовин, мм, не более	Металл открытой выплавки	Металл электро- шлакового и вакуумно- дугового переплава
До 50	2	1	3	5	3
Св. 51 до 100	3	2	3	8	5
" 101 " 200	4	2	4	10	6
" 201 " 300	6	3	4	15	8
" 301 " 400	8	4	5	20	10
" 401 " 600	9	5	6	30	18
" 601 " 800	10	5	6	40	24
" 801 " 1000	11	6	7	50	30
" 1001 " 1200	12	6	7	55	30
" 1201 " 1400	13	6	7	60	30
" 1401 " 1600	14	7	7	65	35
" 1601 " 1800	15	7	7	70	35
" 1801 " 2000	16	7	7	75	35
" 2001 " 2200	17	8	7	80	40
" 2201 " 2400	18	8	7	85	40
" 2401 " 2600	19	8	7	90	40
" 2601 " 2800	20	9	7	95	45
" 2801 " 3000	21	9	7	100	45
" 3000 " 3200	22	9	7	105	45
" 3201 " 3400	23	10	7	110	50
" 3401 " 3600	24	10	7	115	50
" 3601 " 3800	25	10	7	120	50
" 3800 " 4000	26	10	7	125	50

Примечания:

1. На деталях площадью 200 см и более, изготовленных из металла открытой выплавки, не допускаются скопления более 5 волосовин на отдельных участках поверхности площадью 10 см. Скопления волосовин на деталях из металла ЭШП и ВДП не допускаются.

2. Волосовины, ориентированные в направлении, не совпадающем с осью стержня изделия, не допускаются.

3. Для сталей марок 12Х1МФ, 25Х1МФ (ЭИ10), 25Х2М1Ф (ЭИ723), 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182), 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) при контроле волосовин магнитным методом нормы по ГОСТ 20072-74.


Для крепежных изделий из стали I категории и стали обыкновенного качества II категории волосовины не регламентируются.

1.17-1.20. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1.21. Уступ при сверлении центрального отверстия с двух сторон на длине стержня между резьбами (шпильки типов В, Г и Д) не допускается.

1.22. Допускается изготовление шпилек с центровым отверстием по ГОСТ 14034-74.

1.23. Отклонение от перпендикулярности оси гнезда под рым-болт в шпильках типов В, Г и Д - по ГОСТ 4751-73.

1.22, 1.23. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.24. Уклон граней шестигранников штампованных колпачковых гаек - не более 1°30'.

1.25. Шайбы не должны иметь заусенцев и острых кромок.

1.26. В резьбовом соединении выступающая часть резьбы болта, шпильки, хомута должна составлять не менее полутора витков с каждой стороны завернутой гайки. Уменьшение наружной выступающей части резьбы болта, шпильки, хомута с номинальным диаметром резьбы до 48 мм допускается, если гайка изготавливается по ГОСТ 9064-75 и одновременно обеспечивается несущая длина резьбы по ГОСТ 1759.0-87, ГОСТ 1759.1-82, ГОСТ 1759.2-82, ГОСТ 1759.3-83, ГОСТ 1759.4-87, ГОСТ 1759.5-87.

1.26. (Введен дополнительно, Изм. N 3).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Правила приемки крепежных деталей по внешнему виду и размерам - по ГОСТ 17769-83; для крепежных деталей, подвергаемых химико-термической обработке, - по рабочим чертежам.

2.2. Крепежные детали предъявляются к приемке партиями. Партия должна состоять из изделий одного типоразмера, изготовленных из одной партии заготовок, с покрытием одного типа.

2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. N 3).

2.2.1. Партия болтов, шпилек, гаек и шайб должна иметь массу, кг, не более, для диаметров:

	до М16	150
	от М20 до М27	400
	от М30 до М39	750
	от М42 и более	1000

Масса партии крепежных деталей, предназначенных для комплектования оборудования, а также масса партии пробок и хомутов не ограничивается.

2.2.2. Для деталей 2-й группы качества партия заготовок должна состоять из стали одной марки, одной плавки и одной садки при термической обработке.

Для деталей 1, 3 и 4-й групп качества партия заготовок должна состоять из стали одной марки, одной плавки, одной садки при термической обработке или одинакового режима термической обработки (закалка или нормализация плюс отпуск).

Для деталей 5-й группы качества партия заготовок должна состоять из стали одной марки, одной садки при термической обработке или одинакового режима термической обработки.

2.2.1-2.2.2. (Введены дополнительно, Изм. N 3).

2.3. Для каждой группы качества крепежных деталей номенклатура обязательных сдаточных характеристик, объем и виды контроля указаны в табл.2.

Контроль механических свойств должен проводиться на окончательно термически обработанных заготовках. Допускается оценку механических свойств проводить на образцах от припусков на готовых изделиях 1 и 2-й групп качества.

Допускается для крепежных изделий из стали I и II категорий вместо испытаний механических свойств на образцах проводить испытания самих крепежных изделий по ГОСТ 1759.4-87 в объеме 2% от партии, но не менее 2 шт.

Выбор метода испытаний осуществляется предприятием - изготовителем крепежных изделий.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

2.4. Метод отбора проб для катаных заготовок - по ГОСТ 7564-97, для поковок - по ГОСТ 8479-70.

При определении механических свойств от каждой контролируемой заготовки или от припуска контролируемого изделия, или от отдельной пробы от изделия, подвергаемого химико-термической обработке, должны быть отобраны: один образец на растяжение и три на ударную вязкость.

Допускается для крепежных деталей, применяемых при рабочем давлении до 4 МПа при условии контроля твердости в объеме 2% от партии, отбирать от партии массой не более 1000 кг:

- для стали I категории - один образец на растяжение;

- для стали II категории - один образец на растяжение и два на ударную вязкость.

Допускается для крепежных деталей, применяемых при рабочем давлении до 4 МПа, для стали I и II категорий в случае массового и серийного производства, отлаженной технологии изготовления крепежных изделий объем контроля определять методами математической статистики по ГОСТ 20736-75.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2.5. При длине изделия свыше 600 мм твердость термически обработанных (закалка или нормализация плюс отпуск) заготовок из сталей III и IV категорий должна определяться на обоих концах; при этом разница в значениях твердости на одной заготовке не должна превышать 20 единиц по Бринеллю (НВ).

2.6. При неудовлетворительных результатах испытания хотя бы одного образца, испытания повторяют на удвоенном количестве образцов, отобранных от тех же заготовок или деталей, или от других заготовок и деталей с той же твердостью. Повторные испытания проводят по показателям, по которым получены неудовлетворительные результаты. Если при повторных испытаниях хотя бы один из образцов даст показатели ниже предусмотренных в табл.3, то результаты испытаний считают неудовлетворительными. Определение механических свойств проводят на заготовках или деталях с последующим уровнем твердости.

2.7. Партия крепежных изделий может быть представлена к сдаче снова после ее пересортировки по показателям твердости. Повторная термическая обработка готовых изделий не допускается.

Партия заготовок, механические свойства которых проверялись непосредственно на заготовках, может быть допущена к изготовлению крепежных изделий после пересортировки по показателям твердости или после повторной термической обработки после контрольных испытаний в объеме табл.2.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партию заготовок бракуют.

Количество повторных термических обработок заготовок не должно превышать двух, при этом дополнительный отпуск заготовок и нагрев под химико-термическую обработку не считают повторной термической обработкой.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.8. Контроль обезуглероженного слоя проводят на одном шлифе от партии для крепежных изделий, изготовленных методом накатки резьбы на калиброванные заготовки из стали перлитного класса.

При выполнении резьбы способом нарезки (со снятием металла с поверхности заготовок) контроль обезуглероженного слоя не проводится.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.9. По соглашению между изготовителем и потребителем проводят выборочную оценку предела текучести, длительной прочности или условного предела ползучести 10% /ч металла болтов и шпилек при расчетной температуре.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2.10. Готовые крепежные изделия должны подвергаться сплошному наружному осмотру, проверке размеров резьбы, проверке общих размеров изделия, шероховатости поверхности, проверке маркировки.

2.11. Нормы допустимых дефектов при УЗК - по ГОСТ 23304-78.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Химический состав стали определяют по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88, ГОСТ 22536.7-88, ГОСТ 22536.8-87, ГОСТ 22536.9-88, ГОСТ 22536.10-88, ГОСТ 22536.11-87, ГОСТ 22536.12-88, ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 27809-95, ГОСТ 28473-90 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.2. Определение твердости (п.1.8) - по ГОСТ 9012-59, поверхностно - упрочненного слоя - по ГОСТ 9013-59.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.3. Испытания на растяжение образцов (п.1.8) - по ГОСТ 1497-84.

3.4. Испытания на ударную вязкость (п.1.8) - по ГОСТ 9454-78 (образец типа I).

3.5. Испытания крепежных изделий с номинальным диаметром резьбы до 48 мм из стали II категории на пробную и испытательную нагрузку (п.1.7) - по ГОСТ 1759.4-87, ГОСТ 1759.5-87.

3.6. Испытания на длительную прочность (п.1.12) - по ГОСТ 10145-81, на ползучесть - по ГОСТ 3248-81.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.7. Определение глубины обезуглероженного слоя (п.1.11) проводят по микроструктуре в соответствии с ГОСТ 1763-68. Допускается проводить контроль другими методами, обеспечивающими точность не ниже метода оценки по микроструктуре.

3.8. Контроль шайб - по ГОСТ 18123-82.

3.9. Наружный осмотр готовых изделий на отсутствие дефектов проводят без применения увеличительных приборов. Допускается использование других методов неразрушающего контроля, принятых на предприятии-изготовителе, при этом результаты не являются сдаточными.

3.10. Проверка отклонения от перпендикулярности боковой поверхности (1.17) гаек относительно опорной должна проводиться шаблонами или угломерами.

3.11. Остальные методы испытаний - по ГОСТ 1759.0-87, ГОСТ 18126-72 и ГОСТ 18123-82.

3.12. Ультразвуковой контроль - по ГОСТ 24507-80.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Общие требования к временной противокоррозионной защите, упаковке, транспортированию, хранению и маркировке тары - по ГОСТ 18160-72 и ГОСТ 9.014-78.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.2. Болты, шпильки и гайки, пробки и хомуты, изготовленные из стали I и II категорий, следует маркировать по ГОСТ 1759.0-87.

4.3. На торце гаечного конца болтов, шпилек всех типов, гаек типа Б и на боковой поверхности гаек типа А и шайб маркируют: товарный знак предприятия-изготовителя, марку материала, условное обозначение методов выплавки для электрошлакового переплава - Ш и вакуумно-дугового переплава - ВД, номер партии (плавки).

По требованию потребителя маркируется категория стали и группа качества изделия.

Допускается на крепежных изделиях, предназначенных для оборудования, изготовляемого на том же предприятии, маркировать только номер партии.

Пробки маркируют на торце головки, хомуты - на прямом участке на расстоянии не менее 20 мм от резьбы.

4.2, 4.3. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.4. Клеймить знак окончательной приемки.

4.5. Разрешается для болтов, шпилек и гаек, пробок и хомутов диаметром до М27 и шайб толщиной до 10 мм маркировку наносить на бирке.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.6. Изделие с левой резьбой маркировать по ГОСТ 2904-91.

4.7. Шрифт и размеры знаков маркировки устанавливает изготовитель.

Знаки маркировки должны быть четкими, хорошо видными невооруженным глазом.

4.8. При наличии в маркировке обозначения марки стали взамен буквенно-цифрового написания по табл.1, например 25Х1МФ, 25Х2М1Ф, 20Х1М1Ф1ТР и др., допускается условная маркировка соответственно ЭИ10, ЭИ723, ЭП182 и др.

4.9. (Исключен, Изм. N 2).

4.10. Крепежные изделия должны храниться в закрытом помещении.

4.11. Каждая партия крепежных деталей должна сопровождаться документом, удостоверяющим их соответствие требованиям настоящего стандарта.

Для крепежных деталей из стали I и II категорий и давлением до 4 МПа документ должен содержать:

- наименование предприятия-изготовителя;

- тип и размер деталей;

- число деталей и массу партии;

- марку стали;

- класс прочности или результаты испытаний;

- обозначение настоящего стандарта;

- штамп ОТК.

Для крепежных деталей из стали I и II категорий и давлением свыше 4 МПа, а также для деталей из стали III и IV категорий в документе дополнительно указывают:

- способ выплавки стали для электрошлакового и вакуумно-дугового переплава;

- химический состав;

- категорию стали и группу качества готовых изделий;

- результаты проведенных испытаний;

- указания о применении защитных покрытий и характеристики покрытий.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (справочное). Пределы длительной прочности

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное

	Пределы длительном прочности, кгс/мм, при температуре, °С
Марка стали	425	450	500	525	550	565	580	600	650	700
30ХМА, 35ХМ	34 ------ 29	30 ------ 23
25Х1МФ (ЭИ10)	55 ----- 45	46 ------ 37	26 ----- 17
25Х2М1Ф (ЭИ723)			33 ------ 25	27 ------ 20	16-22 ------- (14)
					540°
20Х1М1Ф1ТР (ЭП182)	50 ------ 46	48 ----- 45	39 ------ 33	35 ------ 30	33 ----- 28	29 ------ 25	27 ------- 20
20Х1М1Ф1БР (ЭП44)		49 ----- 40	35 ----- 30	31 ------ 26,5	27,5 ------- 23,5	26 ------ 22	24 ----- 20
20Х13	32 ---- 27	29,5 ------ 26
15Х11МФ					16-21 --------- 13-16	(14-16,5)
20Х12ВНМФ (ЭП428)		50 ----- 48	39 ----- 35		25 ------ 22	24 ------ 19
18Х12ВМБФР (ЭИ993)		48 ------ 42	36 ------ 31			560° ------- 25
						22
13Х11Н2В2МФ (ЭИ961)			35* ------ 32,5				15* ------ 10,5
___________ * Данные за 25000 ч
08Х16Н13М2Б (ЭИ680)					26 ------ 21		20 ------ 15		13 ------ 9,5
31Х19Н9МВБТ (ЭИ572)						560° ------- 30	23,5-27 ----------- 20-24		18-21 -------- 15-17
						26
08X18H10T (OX18H10T)			25 ----- 20	21 ----- 17		15,5 -------- 13	13,5 ------- 10		8 ----- 6	5,5
XH35BT (ЭИ612)			45 ------ 36	40 ----- 33	39 ------ 32		26-31 ---------- 21-26		20 ------ 16
10X11H22T3MP			50* ------ 47,5				32,5* --------- 31,0			15
____________ * Данные за 25000 ч

Примечания:

1. В числителе указаны пределы длительной прочности за 10 ч, в знаменателе - за 10 ч.

2. В скобках даны экстраполированные значения.


ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. N 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1a (справочное). Условный предел ползучести

ПРИЛОЖЕНИЕ 1a
Справочное

	Условный предел ползучести, кгс/мм, при температуре, °С
Марка стали	425	450	475	500	525	550	565	580	600
30ХМ	14	11
35ХМ		13
25Х1 М1Ф (ЭИ10)		23	14,5	8
25Х2М1Ф (ЭИ723)						7
20Х1М1Ф1ТР (ЭП182)							12	9,5
20Х1М1Ф1БР (ЭП44)		24		16			11
20Х13		12,8	7,6	4,8		3
15Х11МФ						9
20Х12ВНМФ (ЭП428)		28		17		10-12
18Х12ВМБФР (ЭИ993)							560° -------- 15
08Х16Н13М2Б (ЭИ680)						16-18		9-12	5-7
31Х19Н9МВБТ (ЭИ572)							560° --------- 17	11-13	8-10
08Х18Н10Т (ОХ18Н10Т)								7,5
ХН35ВТ (ЭИ612)								18	13-14

ПРИЛОЖЕНИЕ 1a. (Введено дополнительно, Изм. N 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное

	Модуль упругости Е·10, кгс/мм, при температуре, °С
Марка стали	20	100	200	300	400	450	500	550	600	650
10, 20, 25, 30, 35, 40	2,13	2,10	1,98	1,90	1,85	-	1,79	-	-	-
35Х, 40Х, 15ХМ, 30ХМА, 35ХМ	2,18	2,15	2,08	2,01	1,92	-	1,79	-	-	-
12Х1МФ (12ХМФ), 25Х1МФ (ЭИ10), 25Х2М1Ф (ЭИ723), 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182), 20Х1М1Ф1БР (ЭП44)	2,15	2,12	2,08	2,02	1,94	-	1,83	1,77	1,70	-
20Х13 (2Х13), 15Х11МФ (1Х11МФ), 20Х12ВНМФ (ЭП428), 18Х11МНФБ (ЭП291), 1Х12Н2ВМФ (ЭИ961), 18Х12ВМБФР (ЭИ993)	2,28	2,22	2,13	2,05	1,93	-	1,84	1,75*	1,70	-
____________ * При 565 °С модуль упругости равен 1,73.
12Х18Н10Т (Х18Н10Т), 08Х18Н10Т (ОХ18Н10Т), 08Х16Н13М2Б (ЭИ680), 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572), ХН35ВТ (ЭИ612)	2,05	2,02	1,97	1,90	1,81	1,80	1,73	1,70	1,65	1,60
10Х11Н22Т3МР (ЭИ696М)	1,9	1,81	1,69	1,58	1,48	1,42	1,37	1,33	1,31	1,30

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное)

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное

	Коэффициент линейного расширения ·10 в интервале температур, °С
Марка стали	20-100	20-200	20-300	20-400	20-500	20-550	20-600	20-700
10, 20, 25, 30, 35, 40, 45	11,35	12,36	12,93	13,44	14,1	-	-	-
35Х, 40Х, 15ХМ, 30ХМА, 35ХМ	11,6	12,3	12,8	13,55	14,0	-	-	-
12Х1МФ (12ХМФ), 25Х1МФ (ЭИ10), 25Х2М1Ф (ЭИ723), 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182), 20Х1М1Ф1БР (ЭП44)	11,65	12,4	12,8	13,3	13,5	13,7	14,3	-
20Х13 (2Х13), 15Х11МФ (1Х11МФ), 20Х12ВНМФ (ЭП428), 18Х11МНФБ (ЭП291), 1Х12Н2ВМФ (ЭИ961), 18Х12ВМБФР (ЭИ993)	10,5	10,8	11,1	11,5	11,8	-	12,05	-
12Х18Н10Т (Х18Н10Т), 08Х18Н10Т (ОХ18Н10Т), 08Х16Н13М2Б (ЭИ680), 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572), ХН35ВТ (ЭИ612), 10Х11Н22Т3МР (ЭИ696М)	15,3	15,9	16,5	16,9	17,3	-	17,7	18,2

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 (справочное)

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Справочное

				Остаточное напряжение, кгс/мм, за время, ч
Марка стали	Твер- дость, НВ или	Темпе- рату- ра испы- тания, °С	, кгс/мм	100	500	1000	2000	3000	4000	5000	8000	10000	12000
			10	9,4	9,2	9,2	9,0	9,0	-	(8,6)	-	(8,2)	-
		200	15	11,1	10,5	10,9	10,7	10,5	-	(10,2)	-	(9,7)	-
			18	11,7	11,2	11,2	11,0	10,8	-	(10,5)	-	(10,0)	-
20	-	300	10	8,8	8,7	8,7	8,6	8,5	-	(8,3)	-	(8,0)	-
			15	10,6	10,3	10,3	10,1	10,1	-	(9,8)	-	(9,6)	-
		400	10	7,8	7,3	7,3	7,0	7,0	-	(6,8)	-	(6,5)	-
			12	8,5	8,1	8,0	7,7	7,6	-	(7,0)	-	-	-
		450	7	4,8	4,5	4,1	-	-	-	(3,7)	-	(2,9)	-
			10	6,6	6,2	6,0	-	-	-	-	-	-	-
	НВ 269	300	27	25,5	25,0	24,5	-	-	-	23,0	-	-	-
	НВ 207		26	23,5	22,5	22,0	-	-	-	20,0	-	-	-
40Х			19	15,5	14,0	13,5	-	-	-	11,5	-	-	-
	НВ 207	350	27	21,0	19,0	18,0	-	-	-	15,0	-	-	-
			42	29,5	27,0	26,0	-	-	-	21,5	-	-	-
			23	12,0	10,0	8,5	-	-	7,0	-	-	-	-
	НВ 207		29	13,5	10,5	9,8	-	-	7,8	-	-	-	-
40Х		400	36	14,0	11,0	10,0	-	-	8,6	-	-	-	-
	НВ 262		20	17,8	17,1	16,9	-	15,9	-	14,7	-	13,5	-
			25	22,4	21,5	21,2	-	20,0	-	19,5	-	18,2	-
			15	8,9	6,8	6,5	-	-	-	(5,3)	-	(4,5)	-
30ХМА 35ХМ	НВ 269	400	25	13,8	10,6	9,9	-	-	-	(7,7)	-	(6,4)	-
			35	19,0	13,6	12,0	-	-	-	(9,8)	-	(8,2)	-
30ХМА	НВ 269	450	15	8,3	6,6	6,1	-	-	-	(4,7)	-	(3,3)	-
35ХМ			25	12,3	9,3	8,7	-	-	-	(6,8)	-	(5,2)	-
			15	9,5	8,3	7,8	7,2	6,9	-	(5,7)	-	(3,8)	-
25Х1МФ (ЭИ10)	НВ 293	500	25	14,8	12,8	12,0	11,0	10,4	-	(9,3)	-	(7,2)	-
			35	19,7	17,1	16,0	15,1	14,0	-	(12,5)	-	(9,4)	-
		525	20	-	8,0	-	5,0	-	-	-	-	-	-
			25	21,5	-	20,7	-	20,3	-	20,1	19,7	19,4	19,4
		450	30	25,8	-	25,0	-	24,3	-	23,8	23,6	23,2	23,2
			35	29,8	-	28,8	-	28,1	-	27,5	27,2	27,0	26,9
			25	20,2	-	19,3	-	18,6	-	18,2	17,6	17,4	-
		500	30	24,3	-	22,8	-	22,5	-	21,9	21,3	20,7	20,3
20Х1М1Ф1ТР (ЭП182)	=75 кгс/мм		35	28,2	-	26,2	-	25,2	-	24,9	24,3	24,2	22,6
			20	14,4	-	13,2		11,6		11,2	10,5	10,3	-
		565	25	17,5	-	15,0	-	13,5	-	12,4	11,6	11,1	9,7
			30	19,8	-	17,5	-	15,5	-	14,3	13,3	13,1	-
			35	22,4	-	19,1	-	16,8	-	-	-	(14,5)	-
			25	16,2	-	14,0	-	12,3		11,6	10,2	8,7	-
		580	30	17,7	-	15,1	-	13,8	-	12,9	11,2	10,5	10,5
			35	20,6	-	17,5	-	15,0	-	13,3	-	(11,5)	-
		500	30	-	-	-	-	17,5	-	-	-	16,5	-
			35	-	-	-	-	20,0	-	-	-	17,0	-
25Х2М1Ф (ЭИ723)	=78 кгс/мм	525	25	-	15,0	14,5	13,6	13,0	-	-	11,5	10,8	-
			30	-	19,7	17,0	16,0	15,5	-	-	13,5	10-13	-
			35	-	20,2	19,0	17,0	16,5	-	-	14,5	12-13,5	-
			25	-	13,0	11,0	10,5	10,0	-	-	7,3	4,3-6,7	-
		550	30	-	16,0	14,5	12,5	11,0	-	-	8,0	7,0	-
			35	-	17,7	16,0	14,0	12,5	-	-	8,5	7,5	-
			25	21,5	21,2	21,0	20,8	20,6	20,3	20,0	19,6	19,5	19,3
		450	30	25,5	25,0	24,8	24,5	24,2	24,0	23,7	23,4	23,2	23,0
			35	30,0	29,5	28,8	28,5	28,0	27,8	27,5	27,2	27,0	26,7
			25	21,0	19,5	19,2	18,7	18,5	18,2	18,0	17,5	(17,0)	-
20Х1М1Ф1БР (ЭП44)	=68-80 кгс/мм	500	30	24,0	22,5	22,0	21,8	21,6	21,0	20,6	20,3	(20,0)	-
			35	29,0	27,5	26,5	26,0	25,5	24,8	24,2	23,5	(23,0)	-
			25	16,5	15,5	14,3	13,2	12,5	12,0	11,5	10,8	10,3	10,0
		565	30	20,0	18,0	17,3	15,5	15,0	14,3	14,0	13,2	13,0	12,8
			35	22,6	20,0	19,0	17,6	17,0	16,5	16,0	15,0	14,5	14,0
			25	15,7	13,5	12,7	11,7	11,0	10,6	10,4	10,0	9,8	9,5
		580	30	15,0	16,3	15,3	14,0	13,2	12,5	12,0	11,0	10,8	10,5
			35	22,0	19,5	17,5	16,0	15,0	14,0	13,5	12,0	11,5	-
			25	21,7	-	20,8	-	20,5	-	20,5	-	(20,5)	-
		400	30	25,7	-	24,6	-	24,3	-	23,9	-	(23,5)	-
			35	29,8	-	28,6	-	28,0	-	27,9	-	(27,5)	-
			40	34,0	-	32,5	-	32,2	-	32,0	-	(31,5)	-
			25	19,6	-	18,5	-	18,1	-	17,9	-	17,5	16,4**
20Х12ВНМФ (ЭП428)	НВ269	450	30	23,3	-	22,1	-	21,5	-	21,0	-	20,5	19,4**
			35	27,0	-	25,4	-	24,7	-	24,4	-	24,0	22,5**
			40	30,6	-	28,4	-	27,4	-	26,8	-	26,5	-
			25	16,8	-	-	-	13,5	-	13,0	-	11,3	10,3**
		500	30	20,0	-	-	-	17,0	-	16,0	-	14,0	12,2**
			35	23,0	-	-	-	18,8	-	18,0	-	16,0	14,4**
			35	16,0	-	12,5	-	11,0	-	9,5	-	7,0	-
		565	30*	23,0	-	18,0	-	15,0	-	14,0	-	12,5	-
			35*	25,0	-	19,5	-	17,0	-	16,0	-	14,0	-
			25	21,0	-	20,5	-	-	20,0	-	-	-	19,4***
		450	30	25,0	-	24,5	-	-	23,9	-	-	-	23,0***
			35	28,5	-	28,0	-	-	27,2	-	-	-	26,3***
			25	19,7	-	18,4	-	-	17,2	-	-	-	-
18Х12ВМБФР (ЭИ993)	=68-80 кгс/мм	500	30	23,0	-	21,5	-	-	20,3	-	-	-	-
			35	26,9	-	24,9	-	-	23,2	-	-	-	-
			25	15,0	14,3	13,4	12,6	12,3	11,6	11,2	10,2	9,8	-
		565	30	17,5	16,8	15,8	14,8	14,6	13,9	13,7	12,1	11,5	-
			35	20,4	19,0	18,3	17,0	16,4	16,0	15,5	13,5	13,0	-
		580	30	22,0	15,0	13,9	12,0	11,5	11,0	10,8	9,8	9,0	-
			35	20,5	17,5	16,0	14,0	13,2	13,0	12,5	11,0	10,5	-
08Х16Н13М2Б (ЭИ680)	НВ 143…187	600	15	9,5	8,8	8,5	-	7,7	-	6,8	-	-	-
			20	12,1	11,3	10,7	-	9,8	-	9,4	-	-	-
			20	15,5	14,7	14,4	-	13,9	-	-	-	-	-
		560	20****	18,3	17,7	17,3	-	16,9	-	-	-	-	-
31Х19Н9МВБТ (ЭИ572)	НВ св. 207	600	20	13,8	12,5	11,7	-	-	9,9	-	-	-	-
			25	16,0	13,5	12,3	-	-	9,6	-	-	-	-
			30	18,0	16,3	13,9	-	-	10,0	-	-	-	-
		650	20	11,0	9,0	8,2	-	-	6,5	-	-	-	-
			25	13,0	10,3	9,1	-	-	7,5	-	-	-	-
		500	45	35,0	34,4	34,3	-	33,8	-	32,6	-	32,4	-
			15	13,9	13,8	13,7	-	13,6	-	13,5	13,5	13,0
		600	20	18,2	18,0	17,9	-	17,6	-	17,3	17,1	17,0	-
ХН35ВТ (ЭИ612)	НВ св. 207		25	22,3	21,9	21,7	-	21,3	-	20,9	20,4	20,0	-
			30	25,3	24,9	24,6	-	23,9	-	23,4	22,7	22,5	-
			15	13,2	13,0	12,8	-	12,1	-	11,8	11,5	11,2	-
		650	20	17,5	16,8	16,4	-	15,6	-	14,9	14,3	14,0	-
			25	21,0	20,5	19,9	-	18,4	-	18,0	16,6	16,0	-
			45	25,0	24,2	23,2	-	20,3	-	19,0	17,4	16,5	-
			25	23,7	23,7	23,7	23,5	23,5	-	23,2	23,0	22,8	-
		450	35	32,8	32,8	32,7	32,7	32,6	-	31,5	30,5	30,0	-
			45	42,6	42,6	42,2	42,2	42,2	-	41,5	40,8	40,0	-
10Х11Н22Т3МР (ЭИ696М)	НВ 285...302	500	25	23,3	23,1	23,0	22,9	22,9	-	22,8	22,7	22,6	22,4
			35	32,5	32,4	32,1	31,9	31,8	-	31,5	31,4	31,3	31,2
			45	41,8	41,7	41,2	41,1	41,0	-	40,7	40,3	40,1	40,0
			15	13,1	11,4	10,9	10,0	9,5	-	9,0	7,1	-	-
		650	25	21,4	17,8	14,5	12,6	11,7	-	10,3	8,5	7,8	7,1
			35	28,3	23,4	18,6	16,2	14,8	-	12,6	9,1	8,8	8,2
			45	34,9	28,5	23,1	19,7	17,8	-	15,7	12,5	11,5	10,9

____________
* - после повторных погружений через 50-10000 ч;

** - за 20000 ч;

***- за 13000 ч;

**** - повторное погружение через 25 ч.

Примечание. В скобках даны экстраполированные значения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 (рекомендуемое)

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Рекомендуемое

Марка стали	Твердость отожженной или высокоотпущенной стали		Рекомендуемые температуры отжига (высокого отпуска) °С
	Диаметр отпечатка, мм, не менее	Число твердости НВ, не более
35Х	4,3	197	830-850
40Х	4,1	217
15ХМ	4,5	179
30ХМА	4,0	229	850-870
35ХМ	3,9	241
12Х1МФ	4,1	217
25Х1МФ (ЭИ10), 25Х2М1Ф (ЭИ723), 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182), 20Х1М1Ф1БР (ЭП44)			900-950
20Х13 (2Х13), 15Х11МФ (1Х11МФ)	4,0	229	700-750
20Х12ВНМФ (ЭП428), 18Х11МНФБ(ЭП291), 18Х12ВМБФР (ЭИ993), 1Х12Н2ВМФ (ЭИ961)			700-720
12Х18Н10Т (Х18Н10Т), 08Х18Н10Т (ОХ18Н10Т), 08Х16Н13М2Б (ЭИ680), 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572), 10Х11Н22Т3МР (ЭИ696М), ХН35ВТ (ЭИ612)	Сталь поставляется в горячекатаном (кованом) состоянии; твердость не ограничивается		-

Примечание. Охлаждение при отжиге (высоком отпуске) с печью до 300 °С, затем на воздухе.