ГОСТ 17298-71
Группа П70
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
УСТРОЙСТВА ИСПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ГСП. БЛОКИ РЕГУЛИРУЮЩИХ ОРГАНОВ
Технические требования
Actuating device SSI. Final control assembly. Technical requirements
Дата введения 1974-01-01
РАЗРАБОТАН Специальным конструкторским бюро по автоматике в нефтепереработке и нефтехимии (СКБ АНН), Москва
Начальник СКБ АНН Кузьмин С.Т.
Начальник отдела Тучнин Е.А.
Руководитель темы Ушанов А.А.
Исполнители: Афанасьев Ю.Б., Гит Я.М., Подземский Л.Г.
ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР
Член Коллегии Савельев А.П.
ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Управлением приборостроения, средств автоматизации и систем управления Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР
Начальник Управления Алмазов И.А.
Ст. инженер Скворцов С.Г.
Отделом приборов и средств автоматизации Всесоюзного научно-исследовательского института по нормализации в машиностроении (ВНИИНМАШ)
Зав. отделом Кальянская И.А.
Ст. научный сотрудник Соколова Г.М.
УТВЕРЖДЕН Государственным комитетом стандартов Совета Министров СССР 31 августа 1971 г. (протокол N 130)
Председатель отраслевой научно-технической комиссии зам. председателя Госстандарта СССР Исаев Б.М.
Зам. председателя комиссии член Комитета Ивлев А.И.
Члены комиссии: Ащеулов Н.К., Григорьев В.К., Пинюшин Н.Н., Вальков А.С.
ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР 24 ноября 1971 г. N 1927
Настоящий стандарт распространяется на блоки регулирующих органов, предназначенные для комплектования исполнительных устройств Государственной системы промышленных приборов и средств автоматизации (ГСП) на условные давления до 64 кгс/см
(6,4 МН/м): односедельных малых расходов по ГОСТ 14237-69, односедельных средних расходов по ГОСТ 14238-69, двухседельных по ГОСТ 14239-69, трехходовых по ГОСТ 14242-69 и заслоночных по ГОСТ 14769-69.
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Блоки регулирующих органов исполнительных устройств должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
1.2. Отливки блоков из серого чугуна должны соответствовать ГОСТ 1412-70, из конструкционной нелегированной стали - ГОСТ 977-65, из высоколегированной стали со специальными свойствами - ГОСТ 2176-67.
1.3. Предельные отклонения размеров и массы отливок, а также припуски на механическую обработку должны соответствовать III классу точности ГОСТ 1855-55 для отливок из серого чугуна и III классу точности ГОСТ 2009-55 для отливок из стали.
1.4. Отливки должны быть очищены от формовочной земли и окалины. Остатки литников, заливы и заусенцы должны быть зачищены заподлицо с поверхностью отливки.
1.5. На необработанных поверхностях отливок не допускаются раковины глубиной более 15% толщины стенки.
Расстояние между раковинами должно быть не менее 15 мм. Диаметр и количество раковин на отливке не должны превышать указанных в табл.1.
Таблица 1
Количество раковин, шт. | |||
Площадь поверхности отливки, см | Диаметр раковин, мм | на 100 см | на всей поверхности отливки |
До 300 | 2 | 3 | 3 |
до 1800 | 3 | 3 | 4 |
Св. 1800 до 5000 | 4 | 3 | 6 |
Св. 5000 до 10000 | 6 | 3 | 10 |
Св. 10000 | 6 | 3 | 16 |
1.6. На уплотнительных поверхностях беспрокладочных соединений и поверхностях для сальникового уплотнения раковины не допускаются.
1.7. На уплотнительных поверхностях прокладочных соединений не допускаются:
а) риски, раковины и вмятины, расположенные менее чем на 5 мм от края уплотняемых кромок;
б) риски, раковины и вмятины размером более 1 мм в количестве более двух на каждой поверхности.
1.8. Резьбовые поверхности обрабатываемых деталей должны быть чистыми, с полным профилем, без забоин, срывов и заусенцев.
1.9. Детали блоков не должны иметь заусенцев. Все острые кромки, не указанные в технической документации на изделия, должны быть притуплены, при этом радиус закругления должен быть 0,3-0,6 мм.
1.10. Предельные отклонения формы обрабатываемых поверхностей деталей не должны превышать половины поля допуска на соответствующий размер.
1.11. Швы сварных соединений должны:
а) выполняться с применением присадочных и сварочных материалов способом, установленным в технической документации на изделие;
б) быть зачищены от шлака и брызг;
в) иметь края, плавно переходящие на основной металл.
1.12. На поверхности сварных швов не допускаются:
а) поры и шлаковые включения диаметром и глубиной более 1 мм в количестве более двух на каждые 10 мм длины шва;
б) подрезы длиной более 5% протяженности шва данного типа и глубиной более 0,5 мм;
в) цвета побежалости на поверхности сильфонов.
1.13. Блоки, работающие под давлением, а также паровые рубашки блоков с обогревом должны быть испытаны:
а) на прочность пробным давлением (
) по ГОСТ 356-68*;
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 356-80, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.
б) на плотность материала условным давлением (
) по ГОСТ 356-68.
В блоках корпусов соединения седел с корпусом проверяют на герметичность, а перегородки - на плотность материала. Испытание проводят условным давлением ().
1.14. Дефекты, имеющиеся в отливках, подлежат исправлению. Если площадь дефекта после подготовки кромок к сварке превышает указанную в табл.2, отливки бракуют.
Таблица 2
Диаметр условного прохода регулирующего органа, мм | 25 | 50 | 80 | 100 | 150 | 200 | 250 | 300 |
Площадь дефекта, см | 2 | 3 | 4 | 6 | ||||
1.15. Отливки, прошедшие исправление дефекта, подвергаются термообработке по технологии, указанной в технической документации, утвержденной в установленном порядке, и повторным испытаниям по п.1.13 давлением, увеличенным на 20%. Результаты повторных испытаний являются окончательными.
1.16. Металлические и неметаллические неорганические покрытия должны выполняться по ГОСТ 3002-70; лакокрасочные покрытия - по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
1.17. Внутренние резьбовые поверхности должны быть предохранены от возможных механических повреждений методами, указанными в технической документации, утвержденной в установленном порядке.
1.18. Перед сборкой все детали блоков должны быть очищены от загрязнений.
Резьбы и трущиеся поверхности деталей, не соприкасающиеся со средой, должны быть покрыты смазкой, указанной в технической документации, утвержденной в установленном порядке.
1.19. Конические резьбовые поверхности должны быть герметичными и позволять осуществлять повторные сборки и разборки. При затяжке не допускается применять вспомогательные рычаги, а также краску и паклю.
1.20. При поставке блоков потребителю с целью исключения образования коррозии все необработанные поверхности должны быть окрашены или грунтованы в соответствии с требованиями заказчика.
Уплотнительные и посадочные поверхности, резьбы и трущиеся детали должны быть предохранены от лакокрасочных покрытий способом, предусмотренным технической документацией на конкретные блоки.
1.21. В собранных изделиях концы болтов и шпилек должны выступать из гаек на 1-3 шага резьбы.
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
2.1. Для блоков регулирующих органов устанавливают приемо-сдаточные испытания, при которых 100% выпускаемых блоков проверяют на соответствие всем требованиям настоящего стандарта и технической документации, утвержденной в установленном порядке.
3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Качество швов сварных соединений контролируют наружным осмотром в соответствии с ГОСТ 3242-69*.
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 3242-79. - Примечание изготовителя базы данных.
3.2. Испытания блоков, работающих под давлением, и паровых рубашек блоков с обогревом на прочность (п.1.13) проводят водой пробным давлением ().
Испытание блоков с паровыми рубашками проводят дважды: до приварки рубашек и после их приварки.
Испытание герметичности соединения седел с корпусом регулирующих исполнительных устройств проводят водой, а запорно-регулирующих - воздухом или инертным газом.
При испытаниях должно быть обеспечено полное вытеснение воздуха из внутренних полостей испытываемых блоков. Вода, оставшаяся после испытания, должна быть удалена.
3.3. Испытания блоков и их перегородок на плотность материала проводят воздухом или инертным газом условным давлением ().
Плотность материала определяют погружением испытываемых блоков (или их части) в воду.
3.4. При испытании блоков с многослойными сильфонами давление подают снаружи сильфона. Сильфоны должны быть предохранены от сжатия, превышающего полный рабочий ход, указанный в чертеже на изделие. Для установления мест протечки разрешается подавать внутрь сильфонов воздух давлением 0,25-0,4 .
3.5. Испытания блоков по пп.3.2-3.4 проводят до их окраски (грунтовки) при установившемся режиме в течение времени, необходимого для осмотра блоков, но не менее 3 мин.
Блоки и их элементы должны отвечать требованиям п.1.13; течи, потения через металл при испытании водой, а также пропуск воздуха или инертного газа не допускаются.
3.6. Методы определения толщины и пористости защитных и защитно-декоративных покрытий - по ГОСТ 16875-71.
4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
4.1. На блоках регулирующих органов должно быть нанесено их условное обозначение согласно технической документации на конкретные блоки, утвержденной в установленном порядке.
На основных деталях блоков наносят условное обозначение материала, из которого они изготовлены, а на блоке корпуса должно быть указано условное давление, условный проход и стрелка, показывающая направление потока.
4.2. Неокрашенные или не имеющие покрытий обработанные поверхности блоков при отправке их потребителю должны быть покрыты слоем консервирующей смазки, предохраняющей их от коррозии в течение гарантийного срока.
Консервация производится в соответствии с требованиями ГОСТ 13168-69. Вид смазки и способ ее нанесения указывают в технической документации на изделие, утвержденной в установленном порядке.
4.3. Блоки регулирующих органов при отправке их потребителю должны быть упакованы в деревянные ящики по ГОСТ 2991-69, изготовленные из древесины с влажностью не более 18%. При транспортировании изделий в контейнерах допускается упаковка их в прочные деревянные клетки, изготовленные по технической документации, утвержденной в установленном порядке. Тара внутри должна быть обита рубероидом по ГОСТ 10923-64, а снаружи скреплена металлическими лентами по ГОСТ 3560-47*.
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 3560-73. - Примечание изготовителя базы данных.
Способ упаковки и крепление блоков в таре должны обеспечивать сохранность их при перевозке в закрытых железнодорожных вагонах, в трюмных помещениях водного транспорта и самолетах, а также при перевозке их автомобильным транспортом с защитой от атмосферных осадков.
Допускается транспортирование блоков другими видами транспорта при согласовании с предприятием-изготовителем.
4.4. На каждом ящике должны быть нанесены:
наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
адрес получателя;
предупредительные надписи: "Не бросать", "Не кантовать", "Хранить в сухом месте", "Верх" или знаки, их заменяющие, по ГОСТ 14192-69.
4.5. Способ укладки ящиков должен исключать возможность их перемещения при транспортировании.
4.6. Каждый блок или партия блоков, упакованная в один ящик, должны сопровождаться документом, содержащим:
наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
обозначение стандарта;
месяц выпуска;
количество блоков в ящике;
массу блоков с упаковкой;
результаты испытаний по п.1.13.
Документация, подлежащая отправке потребителю, должна быть упакована во влагонепроницаемый пакет.
4.7. Блоки регулирующих органов должны храниться в закрытых помещениях при температуре от минус 10 до плюс 35 °С и относительной влажности от 30 до 80%.
Воздух в помещениях не должен содержать пыли, а также паров и газов, вызывающих коррозию.
5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
5.1. Блоки регулирующих органов должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствие блоков требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий применения и хранения, установленных стандартом.
5.2. Гарантийный срок устанавливается 18 месяцев со дня ввода в эксплуатацию, но не более 24 месяцев со дня получения блоков потребителем.