ГОСТ 15962-84
Группа Э29*
__________________________________________
* В указателе "Национальные стандарты" 2008 г.
группа Э20. - Примечание изготовителя базы данных.
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ТРУБКИ ЭЛЕКТРОННО-ЛУЧЕВЫЕ ПРИЕМНЫЕ
Общие технические условия
Cathode-ray receptive tubes. General specifications
ОКП 63 6300
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29 июня 1984 г. N 2389 срок действия установлен с 01.01.86 до 01.01.91*
________________
* Ограничение срока действия снято по протоколу Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации. (ИУС N 2, 1993 год). - Примечание изготовителя базы данных.
ВЗАМЕН ГОСТ 15962-78
Настоящий стандарт распространяется на электронно-лучевые приемные трубки: осциллографические и индикаторные, в том числе запоминающие с видимым изображением и знакопечатающие, а также на цветные индикаторные трубки пенетронного типа (далее - трубки), применяемые в радиоэлектронных устройствах производственно-технического назначения и изготовляемые для нужд народного хозяйства и поставки на экспорт.
Трубки изготовляют в климатических исполнениях УХЛ, категорий размещения 1.1, 2.1, 3, 3.1 и Т, категорий размещения 2.1, 3, 3.1 по ГОСТ 15150-69.
Климатическое исполнение и категорию размещения указывают в стандартах или технических условиях на трубки конкретных типов (далее - в стандартах или ТУ).
Трубки, изготовляемые для поставки на экспорт, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 23145-78 и требованиям, изложенным в соответствующих разделах настоящего стандарта.
1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Основные параметры и размеры трубок должны соответствовать нормам (значениям), установленным в стандартах или ТУ по ГОСТ 23387-78.
1.2. Условное обозначение трубок при заказе и в конструкторской документации другой продукции должно соответствовать указанному в стандартах или ТУ.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Трубки должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта, а также стандартов или ТУ по рабочей конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.
Обозначение комплекта конструкторской документации приведено в стандартах или ТУ.
2.2. Требования к конструкции
2.2.1. Общий вид, габаритные, установочные и присоединительные размеры трубок, а также схема соединений электродов с выводами должны соответствовать чертежам, приведенным в стандартах или ТУ.
2.2.2. Внешний вид трубок должен соответствовать требованиям, установленным в технической документации, утвержденной в установленном порядке, или образцам внешнего вида, отобранным и утвержденным в порядке, в соответствии с действующим в отрасли техническим документом, утвержденным в установленном порядке.
Образцы внешнего вида потребителям не высылаются.
2.2.3. Масса трубок не должна превышать значений, установленных в стандартах или ТУ.
2.2.4. Цоколи, наружные выводы (колпачки, штырьки и другие контактирующие элементы) должны соответствовать ГОСТ 7842-71 или технической документации, утвержденной в установленном порядке.
2.2.5. Штырьки цоколей ножек бесцокольных трубок должны быть прямыми, параллельными друг другу и оси ключа или оси горловины баллона для бесцокольных трубок.
2.2.6. Выводы трубок, включая места их присоединения, должны выдерживать без механических повреждений воздействие следующих механических факторов:
а) направленной вдоль оси вывода растягивающей силы:
для выводов, имеющих жесткую заделку, - в соответствии с ГОСТ 25467-82;
для выводов, не имеющих жесткой заделки, - в соответствии с требованиями, указанными в стандартах или ТУ;
б) изгибающей силы - для гибких проволочных выводов, если это требование установлено в стандартах или ТУ.
Допустимое число изгибов должно соответствовать значению, установленному в стандартах или ТУ.
2.2.7. Штырьки цоколей должны быть прочно закреплены и не должны перемещаться или вращаться. Допускается покачивание штырьков, не нарушающее электрического контакта.
2.2.8. Наружные выводы (штырьки, колпачки и другие контактирующие элементы) должны быть прочно соединены с токопроводящими элементами трубки любым способом, обеспечивающим надежный контакт при эксплуатации, транспортировании и хранении в условиях, допускаемых стандартами или ТУ.
Наружные сварные (или паяные) соединения металлических деталей должны быть выполнены качественно. Способ сварки (пайки) не должен вызывать окисления выводов и других металлических деталей трубок. При пайке не допускается: подгорание изоляции и ослабление крепления выводов, цоколей и других деталей.
2.2.9. Цоколи, выводы-колпачки, цокольные колпачки (несъемные) должны быть прочно скреплены с баллоном трубки. Крепление их не должно нарушаться при климатических и механических воздействиях, а также при хранении, транспортировании и эксплуатации в условиях, указанных в настоящем стандарте, стандартах или ТУ.
2.2.10. Цоколи, стаканы цоколей и вкладыши стаканов цоколей не должны иметь трещин и вспучивания и должны соответствовать требованиям отраслевого стандарта или образцам внешнего вида. Стаканы цоколей и вкладыши стаканов цоколей должны быть прочно закреплены.
2.2.11. Изоляционное заливочное покрытие (компаунд и т.п.) должно иметь прочное сцепление с баллоном трубки и гибкими изолированными выводами и не должно иметь трещин и отлипаний в местах соединения с металлическими, стеклянными и керамическими поверхностями.
2.2.12. Наружные покрытия металлических и стеклянных поверхностей трубок должны быть без просветов, царапин, отлипаний или отслаиваний и должны сохраняться при длительном хранении трубок и в процессе их эксплуатации в условиях, предусмотренных настоящим стандартом, а также стандартами или ТУ.
2.2.13. Трубки должны обладать коррозионной стойкостью или должны быть надежно защищены от коррозии.
2.2.14. В цепях электродов трубок не должно быть обрывов, а также временных и постоянных замыканий токоведущих частей между собой и на металлический корпус трубки.
2.2.15. Внутри трубок не должно быть посторонних частиц, которые приводят или могут привести к нарушению работоспособности.
2.2.16. Стекло (керамика) баллона трубки не должно иметь сколов, трещин, царапин и других дефектов, которые могут привести к натеканию или ослаблению механической прочности стекла (керамики) или их спаев с металлом и должно соответствовать образцам внешнего вида. Стекло не должно иметь признаков расстекловывания.
2.2.17. Зеркало газопоглотителя и проводящие покрытия на внутренних поверхностях не должны иметь отлипаний и отслаиваний.
2.2.18. Профиль наружной поверхности стекла экрана в пределах рабочей части трубок должен соответствовать требованиям, установленным в стандартах или ТУ.
2.2.19. Качество рабочей части экрана должно соответствовать требованиям, установленным в стандартах или ТУ.
2.2.20. Шкала беспараллаксного отсчета, если она предусмотрена конструкцией трубки, должна быть четко изображена на экране.
Требование к шкале оговаривают в стандартах или ТУ.
2.2.21. Размеры рабочей части экрана, в пределах которой обеспечиваются светотехнические параметры трубок, должны соответствовать требованиям, установленным в стандартах или ТУ.
2.2.22. Ориентировка цоколя и боковых выводов, ориентировка отклоняющих пластин и шкалы беспараллаксного отсчета должны соответствовать требованиям, установленным в стандартах или ТУ.
2.2.23. У трубок с электростатическим отклонением луча отклонение от угла 90° между линиями разверток разноименных пар пластин не должно превышать значения, установленного в стандартах или ТУ.
2.2.24. Допуски параллельности линий разверток одноименных пар пластин в многолучевых трубках с электростатическим отклонением лучей, а также между линиями разверток и шкалой трубки должны быть указаны в стандартах или ТУ.
2.2.25. Трубки не должны иметь резонансных частот в диапазоне, указанном в стандартах или ТУ согласно ГОСТ 25467-82.
2.2.26. Трубки должны быть взрывобезопасными, если это требование предусмотрено в стандартах или ТУ.
2.2.27. Удельная материалоемкость трубок не должна превышать значений, установленных в стандартах или ТУ.
2.3. Требования к электрическим и светотехническим параметрам и режимам эксплуатации
2.3.1. Электрические и светотехнические параметры трубок при приемке и поставке должны соответствовать нормам, установленным в стандартах или ТУ.
Состав электрических и светотехнических параметров должен соответствовать установленному в стандартах или ТУ.
2.3.2. Электрические и светотехнические параметры трубок в течение наработки 
(п.2.5.1) в пределах времени, равного гамма-процентному сроку сохраняемости (п.2.5.2) при эксплуатации в режимах и условиях, установленных настоящим стандартом, а также стандартами или ТУ, должны соответствовать нормам, установленным в этих стандартах или ТУ. При этом параметры, которые не изменяют свои значения в процессе эксплуатации, должны соответствовать нормам при приемке и поставке (п.2.3.1).
2.3.3. Электрические и светотехнические параметры трубок в течение гамма-процентного срока сохраняемости (п.2.5.2) при хранении в условиях, установленных настоящим стандартом, а также стандартами или ТУ, должны соответствовать нормам, установленным в этих стандартах или ТУ.
2.3.4. Предельно допустимые электрические режимы эксплуатации трубок должны соответствовать значениям, установленным в стандартах или ТУ.
2.3.5. Удельная энергоемкость трубок не должна превышать значений, установленных в стандартах и ТУ.
2.4. Требования по стойкости к внешним воздействующим факторам
2.4.1. Трубки должны быть стойкими к воздействию механических факторов, установленных в стандартах или ТУ, согласно табл.1 и ГОСТ 25467-82.
Таблица 1
Воздействующий фактор и его характеристики | Значение характеристики для групп исполнений | |
М-3 | М-4 | |
Синусоидальная вибрация (вибропрочность кратковременная): | ||
диапазон частот, Гц | 1-55 | 1-80 |
амплитуда ускорения, м·c | 20 (2) | 50 (5) |
степень жесткости по ГОСТ 20.57.406-81 | III | VI |
Механический удар многократного действия (ударная прочность): | ||
пиковое ударное ускорение, м·c | 150 (15) | |
степень жесткости по ГОСТ 20.57.406-81 | I | |
2.4.2. В процессе производства осциллографов трубки под электрической нагрузкой в составе осциллографов должны выдерживать в течение 10 мин вибрационные нагрузки на частоте от 20 до 35 Гц с ускорением от 19,6 до 24,5 м·c
(от 2 до 2,5 g). Указанное требование обеспечивается конструкцией трубки.
2.4.3. Трубки должны быть стойкими к воздействию климатических факторов, приведенных в табл.2 согласно ГОСТ 25467-82.
Таблица 2
Воздействующий фактор и его характеристика | Значение характеристики для климатического исполнения | |
УХЛ | Т | |
Атмосферное пониженное давление: | ||
рабочее, кПа (мм рт.ст.) | 70 (525) | |
Повышенное давление воздуха, кПа (кгс·см | 147 (1,5) | |
Повышенная температура среды, °С: | ||
рабочая | 70 | |
предельная | 60 | |
Пониженная температура среды, °С: | ||
рабочая | -60 | -10 |
предельная | -60 | |
Повышенная относительная влажность, %: | ||
при 25 °С, | 98 | - |
степень жесткости по ГОСТ 20.57.406-81 | II, III | - |
при 35 °С, | - | 98 |
степень жесткости по ГОСТ 20.57.406-81 | - | VIII, X |
Соляной туман | - | Н |
Плесневые грибы | - | + |
Примечание. Знак "+" означает, что требование предъявляют, буква "Н" означает, что испытания проводят, если это предусмотрено в техническом задании, в стандартах или ТУ.
2.4.4. Трубки должны допускать эксплуатацию при воздействии на них следующих климатических факторов:
а) температура окружающей среды:
от минус 10 до плюс 70 °С для трубок в климатическом исполнении Т;
от минус 45 до плюс 70 °С для трубок в климатическом исполнении УХЛ;
б) относительной влажности окружающей среды 98% при температуре 25 °С.
Указанные требования обеспечиваются конструкцией трубок.
2.5. Требования по надежности
2.5.1. Интенсивность отказов 
, отнесенная к нормальным климатическим условиям по ГОСТ 20.57.406-81, в электрических режимах, установленных в стандартах или ТУ, в течение наработки не должна превышать значений из ряда: 10
, 5·10
, 3·10, 2·10, 10 1/ч при доверительной вероятности 
0,6.
Значение наработки должно соответствовать установленному в стандартах или ТУ и выбирают из ряда: 500*, 750*, 1000, 1500, 2000, 3000, 4000, 5000, 7500, 10000 ч.
________________
* Только для трубок, разработанных до 1 января 1980 г.
2.5.2. 90%-ный срок сохраняемости трубок при хранении в условиях, установленных настоящим стандартом, а также стандартами или ТУ, должен быть не менее 4 лет.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Правила приемки трубок должны соответствовать требованиям, установленным ГОСТ 25360-82, с дополнениями и уточнениями, приведенными в данном разделе.
3.2. Квалификационные испытания
3.2.1. Трубки после их предъявления комиссии по приемке установочной серии до начала испытаний должны быть выдержаны в течение 5 сут.
3.2.2. Состав испытаний, деление состава испытаний на группы испытаний и последовательность их проведения в пределах каждой группы должны соответствовать приведенному в табл.3.
Таблица 3
Группа испытаний | Виды испытаний и последовательность их проведения | Номера пунктов | |
требований | методов контроля | ||
К-1 | Контроль внешнего вида, разборчивости и содержания маркировки, а также других требований, проверяемых визуальным контролем и техническим осмотром | 2.2.2; 2.2.7-2.2.13; 2.2.15-2.2.17; 2.2.19; 2.2.20; 6.1 | 4.2.2; 4.2.6-4.2.12; 4.2.14-4.2.16; 4.2.18; 4.2.19; 4.6 |
К-2 | 1. Контроль общего вида, габаритных, установочных и присоединительных размеров | 2.2.1 | 4.2.1 |
2. Контроль электрических и светотехнических параметров категории С | 2.3.1 | 4.3.1 | |
3. Контроль правильности соединения электродов с выводами | 2.2.1 | 4.2.1 | |
4. Контроль отсутствия обрывов, а также временных и постоянных замыканий в цепях электродов трубки | 2.2.14 | 4.2.13 | |
К-3 | Испытание на безотказность | 2.5.1 | 4.5.2 |
К-4 | 1. Проверка профиля экрана, ориентировки цоколя и боковых выводов | 2.2.18; 2.2.22 | 4.2.17; 4.2.21 |
2. Проверка размера рабочей части экрана, ориентировки отклоняющих пластин и шкалы трубок, угла между линиями разверток разноименных пар пластин и осями экрана | 2.2.21-2.2.24 | 4.2.20; 4.2.21 | |
3. Измерение электрических и светотехнических параметров, отнесенных к категории П | 2.3.1 | 4.3.1 | |
К-5 | 1. Испытание на вибропрочность (кратковременное) | 2.4.1 | 4.4.1.1 |
2. Испытание на ударную прочность | 2.4.1 | 4.4.1.2 | |
3. Испытание на воздействие повышенной рабочей температуры среды | 2.4.3 | 4.4.2.1 | |
4. Испытание на воздействие пониженной рабочей температуры среды | 2.4.3 | 4.4.2.3 | |
5. Испытание на воздействие повышенной влажности воздуха (кратковременное) | 2.4.3 | 4.4.2.6 | |
6. Испытание цоколей и выводов-колпачков на скручивание | 2.2.10 | 4.2.9 | |
7. Испытание маркировки на сохранение разборчивости и прочности при эксплуатации, транспортировании, хранении | 5.1 | 4.6 | |
К-6 | 1. Испытание выводов на прочность | 2.2.6 | 4.2.5 |
2. Проверка прочности крепления вкладышей стаканов цоколей путем приложения растягивающей силы | 2.2.10 | 4.2.9 | |
3. Испытание на воздействие атмосферного повышенного давления | 2.4.3 | 4.4.2.8 | |
К-7 | Испытание на взрывобезопасность | 2.2.26 | 4.2.2.3 |
К-8 | Испытание на долговечность | 3.5.1 | 4.5.3 |
К-9 | 1. Контроль габаритных размеров тары | 5.2.1 | 4.7.1 |
2. Контроль качества упаковки на прочность | 5.2.1 | 4.7.3 | |
К-10 | 1. Измерение электрических и светотехнических параметров, отнесенных к группе разовых испытаний | 2.3.1 | 4.3.1 |
2. Проверка массы | 2.2.3 | 4.2.3 | |
К-11 | 1. Испытание на воздействие атмосферного пониженного давления | 2.4.3 | 4.4.2.7 |
2. Испытание на воздействие повышенной влажности воздуха, длительное | 2.4.3 | 4.4.2.5 | |
3. Испытание на воздействие повышенной предельной температуры среды | 2.4.3 | 4.4.2.2 | |
4. Испытание на воздействие пониженной предельной температуры среды | 2.4.3 | 4.4.2.4 | |
К-12 | Проверка на отсутствие резонансных частот | 2.2.25 | 4.2.22 |
К-13 | Испытание на воздействие соляного (морского) тумана | 2.4.2 | 4.4.2.10 |
К-14 | Испытание на воздействие плесневых грибов | 2.4.2 | 4.4.2.9 |
Примечание. Последовательность испытаний внутри групп К-1, К-2, К-4, К-6, К-10 может быть любой.
3.2.3. Испытания по группам К-3 - К-14 проводят на трубках, прошедших испытания по группе К-1, при этом:
по группам К-3, К-7, К-10 - К-14 - на самостоятельных выборках. Допускается испытание по отдельным группам трубок проводить на одной выборке;
по группам К-4 - К-6, К-9 - на трубках одной выборки;
по группе К-8 - на трубках, прошедших испытания по группе К-3.
Для трубок конкретных типов стойкость к воздействию соляного тумана (группа К-13) и плесневых грибов (группа К-14) в составе квалификационных испытаний не контролируют.
Соответствие трубок указанному требованию подтверждается на основе данных проверок, полученных при разработке трубок.
При изменении конструкции, технологического процесса изготовления и (или) материалов, которые могут повлиять на стойкость трубок к воздействию соляного тумана и плесневых грибов, контроль проводят в составе типовых испытаний.
3.2.4. Комплектование выборок производят:
для групп К-4 - К-7 - по правилам, установленным для любой из групп П-2 - П-5;
для группы К-3 - по правилам, установленным для группы П-1.
Испытания на долговечность являются продолжением испытаний на безотказность.
Часть выборки, предназначенную для испытаний на долговечность, определяют заранее, до начала испытаний на безотказность.
3.2.5. Для проведения испытаний применяют:
для групп испытаний К-1 и К-2 - планы контроля, установленные для группы С-1 и С-2;
для группы испытаний К-3 - план контроля, установленный для группы П-1;
для групп испытаний К-4 - К-7 - планы контроля, установленные для групп П-2 - П-5 соответственно.
Для группы испытаний К-8 (испытание на долговечность) количество трубок, подлежащих испытанию, рассчитывают по данным, приведенным в табл.4 при допустимом числе отказов 
0, доверительной вероятности 0,6 и пересчетном коэффициенте 
, указанном в стандартах или ТУ.
Таблица 4
Наработка, ч | 500, 750, 1000, 1500, 2000 | 3000, 4000 | 5000, 7500, 10000 |
| 10 | 5·10 | 3·10 |
Для уникальных и дорогостоящих трубок и трубок, выпускаемых малыми партиями с наработкой 1000 ч и менее, оценку по группе К-6 допускается проводить по плану испытаний, согласованному с потребителем, что указывается в стандартах или ТУ.
Для группы испытаний К-9 - К-14 применяют план двухступенчатого контроля: 
5; 
0; 
2; 
5; 
1; 
2.
3.2.6. Испытание на долговечность проводят по ГОСТ 25359-82.
3.2.7. Для трубок с наработкой свыше 1000 ч допускается проводить оценку квалификационных испытаний по группе испытаний на долговечность по результатам испытаний в течение 1000 ч. После этого испытания необходимо продолжать до их завершения.
3.2.8. При получении неудовлетворительных результатов испытаний по группе К-9 производят доработку конструкции упаковки и (или) технологии упаковывания, после чего проводят новые испытания по этой группе на трубках той же установочной серии.
3.2.9. Трубки, подвергшиеся испытаниям по группам К-1, К-2, К-4 - К-6, К-9 и К-10, допускается поставлять потребителю отдельными партиями, если трубки соответствуют нормам при приемке и поставке.
3.2.10. Квалификационные и периодические испытания, а также испытания на долговечность по согласованию с заказчиком (основным потребителем), допускается не проводить, если на том же предприятии-изготовителе проводятся аналогичные испытания тех же трубок специального назначения, изготовляемых тем же предприятием-изготовителем по той же технологии и на том же оборудовании. В этом случае решение о соответствии трубок требованиям, установленным в настоящем стандарте, стандартах или ТУ, следует принимать по результатам аналогичных испытаний, трубок специального назначения.
3.3. Приемо-сдаточные испытания
3.3.1. Трубки для приемки предъявляют партиями объемом от 3 до 300 шт.
3.3.2. Трубки после их предъявления до начала испытаний должны быть выдержаны в течение 5 сут.
3.3.3. Состав испытаний, деление состава испытаний на группы должны соответствовать приведенному в табл.5.
Таблица 5
Группа испытаний | Виды испытаний и последовательность их проведения | Номера пунктов | |
требований | методов контроля | ||
С-1 | Контроль внешнего вида, разборчивости и содержания маркировки, а также других требований, проверяемых визуальным контролем и техническим осмотром | 2.2.2; 2.2.7-2.2.13; 2.2.15-2.2.17; 2.2.19; 2.2.20; 5.1 | 4.2.2; 4.2.6-4.2.12; 4.2.14-4.2.16; 4.2.18; 4.2.19; 4.6 |
С-2 | 1. Контроль общего вида, габаритных, установочных и присоединительных размеров | 2.2.1 | 4.2.1 |
2. Контроль электрических и светотехнических параметров категории С | 2.3.1 | 4.3.1 | |
3. Контроль правильности соединения электродов с выводами | 2.2.1 | 4.2.1 | |
4. Контроль отсутствия обрывов, а также временных и постоянных замыканий в цепях электродов трубки | 2.2.14 | 4.2.13 | |
Примечание. Последовательность испытаний в пределах группы, а также последовательность проведения испытаний по группам С-1 и С-2 может быть любой.
3.3.4. Испытания по группам С-1 и С-2 проводят сплошным контролем с приемочным уровнем дефектности 4 или 6,5%, что устанавливается в стандартах или ТУ.
3.3.5. Трубки должны быть перепроверены перед отгрузкой потребителю, если после их приемки прошло более 6 мес.
Параметры, контролируемые при перепроверке, должны быть указаны в стандартах или ТУ.
Дата перепроверки должна быть дополнительно указана в сопроводительной документации.
3.4. Периодические испытания
3.4.1. Состав испытаний, деление состава испытаний на группы испытаний, периодичность испытаний для каждой группы, а также последовательность их проведения в пределах групп должны соответствовать приведенным в табл.6.
Таблица 6
Группа испытаний | Виды испытаний и последовательность их проведения | Периодичность проведения испытаний | Номера пунктов | |
требований | методов контроля | |||
П-1 | Испытания на безотказность | 1 раз в 6 мес | 2.5.1 | 4.5.2 |
П-2 | 1. Проверка профиля экрана, ориентировки цоколя и боковых выводов | 1 раз в 6 мес | 2.2.18; 2.2.22 | 4.2.17; 4.2.21 |
2. Проверка размера рабочей части экрана, ориентировки отклоняющих пластин и шкалы трубок, угла между линиями разверток разноименных пар пластин и осями экрана | 1 раз в 6 мес | 2.2.21-2.2.24 | 4.2.20; 4.2.21 | |
3. Измерение электрических и светотехнических параметров, отнесенных к категории П | 2.3.1 | 4.3.1 | ||
П-3 | 1. Испытание на вибропрочность, кратковременное | 1 раз в 6 мес | 2.4.1 | 4.4.1.1 |
2. Испытание на ударную прочность | 2.4.1 | 4.4.1.2 | ||
3. Испытание на воздействие повышенной рабочей температуры среды | 2.4.2. | 4.4.2.1 | ||
4. Испытание на воздействие пониженной рабочей температуры среды | 2.4.3 | 4.4.2.3 | ||
5. Испытание на воздействие повышенной влажности воздуха, кратковременное | 2.4.3 | 4.4.2.6 | ||
6. Испытание цоколей и выводов-колпачков на скручивание | 2.2.9 | 4.2.8 | ||
7. Испытание маркировки на сохранение разборчивости и прочности при эксплуатации, транспортировании, хранении | 5.1 | 4.6.1 | ||
П-4 | 1. Испытание выводов на прочность | 1 раз в 6 мес | 2.2.6 | 4.2.5 |
2. Проверка прочности крепления вкладышей стаканов цоколей путем приложения растягивающей силы | 2.2.10 | 4.2.9 | ||
3. Испытание на воздействие атмосферного повышенного давления | 2.4.3 | 4.4.2.8 | ||
П-5 | Испытание на взрывобезопасность | 1 раз в 6 мес | 2.2.26 | 4.2.23 |
Последовательность испытаний внутри групп П-2, П-4 может быть любой.
3.4.2. Испытания по группам П-3 - П-5 проводят на трубках, прошедших испытания по группе П-2.
Испытания по группам П-1 и П-5 проводят на самостоятельных выборках.
Испытания по группам П-2 - П-4 проводят на одной выборке.
3.4.3. Служба технического контроля должна комплектовать выборки для испытаний из различных партий, изготовленных после начала предшествующих испытаний и принятых по результатам приемо-сдаточных испытаний.
Для трубок, выпускаемых малыми партиями, допускается комплектовать выборку 
из изделий текущего производства после испытания выборки 
.
3.4.4. Испытания по группе П-1 (на безотказность) проводят в соответствии с ГОСТ 25359-82.
Испытания проводят в течение времени, указанного в стандартах или ТУ.
В стандартах или ТУ устанавливают значения интенсивности отказов 
не менее 10 1/ч из ряда по ГОСТ 25359-82.
Допускается указывать в стандартах или ТУ количество трубок 
, подлежащих испытаниям, допустимое число отказов 
и число испытаний 
, используемых при обобщении.
3.4.5. Испытания по группам П-2 - П-4 проводят по планам выборочного двухступенчатого контроля, приведенным в табл.7.
Таблица 7
Среднемесячный объем выпуска, | Приемочный уровень дефектности, % | План контроля | |||||
1-я ступень | 2-я ступень | ||||||
Объем выборки, | Приемоч- | Браковоч- | Объем выборки | Приемоч- | Браковоч- | ||
шт. | |||||||
До 300 | 6,5 | 5 | 0 | 2 | 5 | 1 | 2 |
Св. 300 | 6,5 | 8 | 0 | 3 | 8 | 3 | 4 |
4,0 | 13 | 0 | 3 | 13 | 3 | 4 | |
, шт.
Испытания по группе П-5 проводят по планам одноступенчатого контроля: 
5, 0; 1.
3.4.6. При получении отрицательных результатов испытаний по группе П-1 возобновление приемки производят в течение половины времени испытания на безотказность, но не менее 200 ч.
3.4.7. Трубки, подвергавшиеся испытаниям по группе П-1, допускается поставлять потребителю по согласованию со службой технического контроля, если продолжительность испытаний не превышает 20% от установленного в стандартах или ТУ значения наработки, если электрические и светотехнические параметры соответствуют требованиям при приемке и поставке.
3.4.8. Трубки, подвергавшиеся испытаниям по группам П-2 - П-4 и выдержавшие их, допускается поставлять потребителю по согласованию со службой технического контроля, если электрические и светотехнические параметры соответствуют требованиям при приемке и поставке.
3.5. Испытания на сохраняемость
3.5.1. Испытания проводят по ГОСТ 21493-76. Испытания начинают после получения положительных результатов квалификационных испытаний.
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Общие положения
4.1.1. Трубки контролируют при нормальных климатических условиях, установленных ГОСТ 20.57.406-81, если другие условия не указаны при изложении конкретных методов контроля.
Контроль производит контролер с остротой зрения 1,0-0,8 для обоих глаз (при необходимости с коррекцией) с нормальным цветоощущением при освещенности трубок 100-200 лк.
Параметры-критерии годности при начальных и заключительных измерениях контролируют в одинаковых электрических режимах.
4.1.2. При измерении электрических и светотехнических параметров допускается совмещение измерений по двум или более параметрам при условии совпадения режимов испытаний.
4.1.3. Измерению электрических и светотехнических параметров может предшествовать предварительный прогрев.
Необходимость предварительного прогрева и режим указывают в стандартах или ТУ.
4.1.4. Состав параметров-критериев годности при всех видах испытаний должен соответствовать установленному в стандартах или ТУ.
4.2. Контроль на соответствие требованиям к конструкции
4.2.1. Общий вид, габаритные, установочные и присоединительные размеры трубок (п.2.2.1) контролируют сличением с конструкторской документацией и измерением размеров любыми средствами измерений, обеспечивающими измерения с погрешностями, не превышающими установленные ГОСТ 8.051-81.
Правильность соединения электродов с выводами (п.2.2.1) контролируют при измерении электрических и светотехнических параметров.
4.2.2. Внешний вид трубок (п.2.2.2) проверяют визуальным контролем в соответствии с отраслевым стандартом, определяющим требования к внешнему виду, и сличением с образцами внешнего вида.
4.2.3. Массу трубок (п.2.2.3) контролируют взвешиванием на весах с погрешностью в пределах ±2%.
4.2.4. Прямолинейность и параллельность штырьков (п.2.2.5) проверяют с помощью калибров. При этом штырьки должны свободно входить в калибр под действием веса калибра, указанного в технической документации, утвержденной в установленном порядке.
4.2.5. Механическую прочность выводов (п.2.2.6) контролируют по ГОСТ 20.57.406-81:
испытанием выводов на воздействие растягивающей силы, метод 109-1;
испытанием гибких проволочных выводов на изгиб, метод 110-1, при этом точка приложения действующей силы устанавливается в стандартах или ТУ.
Вывод изгибают в одном направлении.
Число выводов, подвергаемых испытанию, их нумерацию и очередность испытания устанавливают в стандартах или ТУ.
Трубки считают выдержавшими испытание, если при заключительных проверках после каждого вида испытания отсутствуют обрывы выводов, а параметры-критерии годности соответствуют нормам, установленным в стандартах или ТУ для данного вида испытания.
4.2.6. Прочность крепления штырьков в цоколе (п.2.2.7) следует проверять визуально и легким покачиванием рукой.
Оценку результатов испытаний проводят сличением с образцами, согласованными в установленном порядке.
4.2.7. Прочность соединения наружных выводов (колпачков, штырьков и других контактирующих элементов) с токопроводящими элементами (п.2.2.8) следует проверять визуально и при измерении электрических и светотехнических параметров.
4.2.8. Прочность крепления цоколей и выводов-колпачков (п.2.2.9) следует проверять при приемо-сдаточных испытаниях визуально и легким покачиванием рукой, а после проведения климатических испытаний - приложением постепенно нарастающего скручивающего момента между баллоном и цоколем или колпачком.
Значение скручивающего момента должно быть:
0,2 Н·м | - для колпачков диаметром до 10 мм; | ||||
0,3 Н·м | " " | св. 10 мм; | |||
2,4 Н·м | - для цоколей диаметром до 37 мм; | ||||
4,4 Н·м | " " | св. 37 мм. | |||
Трубки считают выдержавшими испытание, если после испытания отсутствуют нарушения крепления выводов, колпачков и цоколей.
Крепление цокольного колпачка к ножке следует проверять приложением к колпачку плавно нарастающего отрывающего осевого усилия в 9,806 Н (1 кгс). При испытании колпачок не должен сползать с выводов.
4.2.9. Качество цоколей, стаканов цоколей, вкладышей стаканов цоколей и прочность соединения вкладышей со стаканами цоколей (п.2.2.10) при приемо-сдаточных испытаниях и после климатических испытаний следует проверять визуально и легким покачиванием рукой.
Прочность крепления вкладышей стаканов цоколей при испытании по категории П следует проверять на цоколе без трубок приложением к вкладышу растягивающего усилия 196,2 Н (2,0 кгс) по оси цоколя.
4.2.10. Прочность сцепления изоляционного заливочного покрытия с баллоном трубки (п.2.2.11) следует проверять приложением легкого отрывающего усилия рукой, а гибких изолированных выводов - путем их изгиба в месте входа в компаунд. При этом не должно быть сколов и отлипаний заливочного покрытия от баллона трубки и гибких изолированных выводов.
4.2.11. Качество и прочность наружных покрытий (п.2.2.12) следует проверять визуально и сравнением с образцами внешнего вида.
4.2.12. Коррозионную стойкость металлических поверхностей трубок (п.2.2.13) следует проверять визуально при приемо-сдаточных и после климатических испытаний. Незначительное потемнение штырьков не является признаком забраковывания. При наличии потемнения следует проверить работоспособность трубки трехкратным подключением ее к ответным контактирующим элементам испытательного стенда.
Работоспособность должна обеспечиваться при каждом подключении трубки.
4.2.13. Отсутствие обрывов в цепях электродов, а также временных и постоянных замыканий токоведущих частей (п.2.2.14) контролируют при проверке электрических и светотехнических параметров.
4.2.14. Отсутствие посторонних частиц (п.2.2.15) проверяют визуальным контролем, а также при проведении испытаний на воздействие любого механического фактора (испытания на вибропрочность, ударную прочность), установленного в стандартах или ТУ.
4.2.15. Качество стекла (керамики) баллона (п.2.2.16) следует проверять визуально.
В сомнительных случаях проверку следует производить по ГОСТ 20.57.406-81, метод 210-1 в течение 60 с.
4.2.16. Качество зеркала газопоглотителя и проводящих покрытий (п.2.2.17) следует проверять визуально. Допускаемые отклонения устанавливаются образцами внешнего вида.
4.2.17. Профиль наружной поверхности стекла экрана в пределах рабочей части (п.2.2.18) следует проверять с помощью шаблонов или другого измерительного инструмента. При этом не допускается отклонение профиля наружных поверхностей от шаблона или габаритного чертежа, превышающее норму, установленную в стандартах или ТУ.
4.2.18. Качество рабочей части экрана (п.2.2.19) следует проверять на расстоянии, равном 2-3 диаметрам (диагоналям) рабочей части экрана, невооруженным глазом при возбуждении экрана сфокусированным растром, число строк и размеры которого устанавливают в стандартах или ТУ.
Качество рабочей части экрана проверяют визуально с помощью шаблонов или сравнением с образцами внешнего вида. Количество и размеры дефектов не должны превышать норм, установленных в стандартах или ТУ.
4.2.19. Качество шкалы беспараллаксного отсчета (п.2.2.20) следует проверять визуально при подсветке ее через торец экрана, защищенного от прямого попадания света. Проверку следует проводить без подключения к трубке питающих напряжений с помощью шаблонов, лупы или сравнением с образцами внешнего вида. Количество и размеры дефектов шкалы не должны превышать норм, установленных в стандартах или ТУ.
4.2.20. Размеры рабочей части экрана (п.2.2.21) следует проверять в режиме, указанном в стандартах или ТУ, с помощью шаблона. Размеры рабочей части экрана должны соответствовать нормам, установленным в стандартах или ТУ, а для трубок со шкалой беспараллаксного отсчета - этой шкале.
4.2.21. Взаимную ориентацию наружных выводов трубок, ориентацию шкалы беспараллаксного отсчета, направление и взаимное расположение линий развертки и ориентацию линии развертки относительно выводов трубок и осей экрана (пп.2.2.22-2.2.24) следует проверять с помощью шаблонов.
При необходимости, на экране следует нанести направление линии развертки. Отклонения по ориентации выводов и линии развертки не должны превышать норм, установленных в стандартах или ТУ.
4.2.22. Отсутствие резонансных частот конструкции в заданном диапазоне (п.2.2.25) проверяют по ГОСТ 20.57.406-81, метод 101-1.
Допускается проводить испытание на специально подготовленных образцах трубок, обеспечивающих возможность наблюдения резонансных явлений.
Степень жесткости, амплитуды перемещения и ускорения указаны в стандартах или ТУ.
Испытание проводят без электрической нагрузки.
Способ крепления трубок, расположение контрольной точки и метод индикации резонансов указаны в стандартах или ТУ.
4.2.23. Испытания на взрывобезопасность (п.2.2.26) следует проводить по ГОСТ 18933-73:
в составе квалификационных испытаний - механическим ударом и термоударом;
в составе периодических испытаний - одним из методов, установленных в стандартах или ТУ.
Результаты испытаний оценивают в соответствии с ГОСТ 18933-73.
4.2.24. Удельную материалоемкость трубок (п.2.2.27) контролируют расчетным методом по формуле, приведенной в стандартах или ТУ.
4.3. Контроль на соответствие требованиям к электрическим и светотехническим параметрам и режимам эксплуатации
4.3.1. Электрические и светотехнические параметры трубок (п.2.3.1) контролируют по ГОСТ 19785-74*, ГОСТ 25793-83.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 19785-88. Здесь и далее. - Примечание изготовителя базы данных.
Светотехнические параметры контролируют в зонах рабочей части экрана, указанных в стандартах или ТУ.
4.3.2. Яркость паразитного свечения в качестве параметра-критерия годности измеряют по ГОСТ 19785-74 без предварительной подачи повышенного напряжения накала, в режиме, указанном в стандартах или ТУ.
4.3.3. Электрические и светотехнические параметры трубок в течение наработки (п.2.3.2) контролируют испытаниями на безотказность и долговечность, а также совокупностью всех других видов испытаний, проводимых по настоящему стандарту, а также стандартам или ТУ.
Соответствие электрических и светотехнических параметров, не контролируемых при испытаниях, требованиям п.2.3.2 обеспечивается конструкцией трубок и технологией их изготовления.
4.3.4. Электрические и светотехнические параметры трубок в течение срока сохраняемости (п.2.3.3) контролируют испытаниями на сохраняемость.
4.3.5. Работоспособность трубок при предельно допустимых режимах эксплуатации (п.2.3.4) следует проверять в составе квалификационных испытаний.
В процессе испытаний необходимо последовательно устанавливать одно из предельно допустимых значений электрических режимов. Время выдержки при каждом значении - до 5 мин.
Конкретное время должно быть указано в стандартах или ТУ.
После испытания параметры-критерии годности должны соответствовать нормам, установленным в стандартах или ТУ при приемке и поставке.
4.3.6. Удельную энергоемкость трубок (п.2.3.5) контролируют расчетным методом по формуле, приведенной в стандартах или ТУ.
4.4. Контроль на соответствие требованиям по стойкости к внешним воздействующим факторам
4.4.1. Стойкость трубок к воздействию механических факторов (п.2.4.1) контролируют по ГОСТ 20.57.406-81 испытаниями на:
вибропрочность (кратковременное);
ударную прочность.
4.4.1.1. Испытание на вибропрочность проводят по методу 103-1.1 или 103-2, что устанавливают в стандартах или ТУ.
Степень жесткости указана в стандартах или ТУ.
При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерения параметров-критериев годности.
Испытание проводят без электрической нагрузки.
Способ крепления трубок, расположение контрольной точки и направление воздействия вибрации указаны в стандартах или ТУ.
При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.
Трубки считают выдержавшими испытания, если при заключительных проверках:
отсутствуют механические повреждения, определяемые внешним осмотром, короткие замыкания и обрывы, при этом допускается наличие на корпусах трубок следов от механических держателей, клея и мастик, используемых для крепления изделий;
параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.
4.4.1.2. Испытание на ударную прочность проводят по методу 104-1, степень жесткости I.
При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.
Испытание проводят без электрической нагрузки.
Способ крепления трубок, расположение контрольной точки и направления воздействия ударного ускорения указаны в стандартах или ТУ на трубки конкретных типов.
При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок, проверку отсутствия коротких замыканий и обрывов, а также измерение параметров-критериев годности.
Трубки считают выдержавшими испытание, если:
при заключительных проверках отсутствуют механические повреждения, короткие замыкания и обрывы;
при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам, установленным в стандартах или ТУ для данного вида испытаний.
4.4.2. Стойкость трубок к воздействию климатических факторов (п.2.4.3) контролируют по ГОСТ 20.57.406-81 испытаниями на воздействие:
повышенной рабочей температуры среды;
повышенной предельной температуры среды;
пониженной рабочей температуры среды;
пониженной предельной температуры среды;
повышенной влажности воздуха (длительное или ускоренное и кратковременное);
атмосферного пониженного давления;
повышенного давления воздуха;
плесневых грибов;
соляного (морского) тумана.
4.4.2.1. Испытание на воздействие повышенной рабочей температуры среды (п.2.4.3) проводят по методу 201-1.1.
При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.
Трубки помещают в камеру, после чего температуру в камере повышают до значения, равного повышенной рабочей температуре, и выдерживают при этой температуре в течение 2 ч.
Продолжительность конечной стабилизации после извлечения трубок из камеры - 2 ч.
При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.
Трубки считают выдержавшими испытание, если:
при заключительных проверках внешний вид трубок соответствует требованиям п.2.2.2;
при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.
4.4.2.2. Испытание на воздействие повышенной предельной температуры среды (п.2.4.3) проводят по методу 202-1.
При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.
Трубки помещают в камеру, после чего в камере устанавливают температуру, равную повышенной предельной температуре среды, указанной в п.2.4.3, и выдерживают при этой температуре в течение 2 ч.
Трубки извлекают из камеры и подвергают конечной стабилизации в течение 2 ч.
При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.
Трубки считают выдержавшими испытание, если:
при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.
Испытание на воздействие повышенной предельной температуры среды самостоятельно не проводят, а совмещают с испытанием на воздействие повышенной рабочей температуры среды.
4.4.2.3. Испытание на воздействие пониженной рабочей температуры среды (п.2.4.3) проводят по методу 203-1.
Испытания проводят без электрической нагрузки.
При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.
Трубки помещают в камеру, температуру в которой понижают до пониженной рабочей температуры, выдерживают при этой температуре в течение 2 ч, после чего температуру в камере повышают до нормальной, трубки извлекают из камеры и подвергают конечной стабилизации в течение 24 ч.
При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.
Трубки считают выдержавшими испытание, если:
при заключительных проверках внешний вид трубок соответствует требованиям п.2.2.2;
при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.
4.4.2.4. Испытание на воздействие пониженной предельной температуры среды (п.2.4.3) проводят по методу 204-1.
При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.
Трубки помещают в камеру, температуру в которой понижают до температуры, указанной в п.2.4.3, и выдерживают при этой температуре в течение 2 ч, после чего температуру в камере повышают до нормальной, трубки извлекают из камеры и подвергают конечной стабилизации в течение 2 ч.
При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.
Трубки считают выдержавшими испытание, если:
при заключительных проверках внешний вид трубок соответствует требованиям п.2.2.2;
при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.
4.4.2.5. Испытание на воздействие повышенной влажности воздуха (длительное или ускоренное) проводят по методу 207-2.
Степень жесткости указана в стандартах или ТУ.
При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.
Трубки помещают в камеру и предварительно выдерживают при повышенной температуре в течение 1 ч, если другое время не установлено в стандартах или ТУ, после чего повышают относительную влажность.
По окончании выдержки трубки извлекают из камеры и подвергают конечной стабилизации в течение 24 ч.
При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок (внешнего вида и маркировки), проверку коррозионной стойкости, а также измерение параметров-критериев годности.
Трубки считают выдержавшими испытание, если:
в процессе воздействия влаги параметры-критерии годности соответствуют нормам, установленным в стандартах или ТУ для данного вида испытания;
при заключительных проверках внешний вид трубок соответствует требованиям п.2.2.2, при этом допустимые изменения внешнего вида указаны в стандартах или ТУ;
маркировка остается разборчивой;
поверхность коррозионного разрушения не превышает значения, соответствующего показателю коррозии, установленному в отраслевом стандарте;
при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.
4.4.2.6. Испытание на воздействие повышенной влажности воздуха (кратковременное) проводят по методу 208-2.
При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.
Трубки помещают в камеру, температуру в которой повышают до (40±2) °С, выдерживают при этой температуре в течение 1 ч, если другое время не указано в стандартах или ТУ, после чего повышают относительную влажность.
Продолжительность воздействия влаги - 2 сут.
По окончании испытания трубки извлекают из камеры. Продолжительность конечной стабилизации - 2 ч.
При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок (внешнего вида и маркировки), проверку коррозионной стойкости, а также измерение параметров-критериев годности.
Трубки считают выдержавшими испытание, если:
при заключительных проверках внешний вид трубок соответствует требованиям п.2.2.3, маркировка трубок осталась разборчивой, поверхность коррозионного разрушения не превышает значения, соответствующего показателю коррозии, установленному в отраслевом стандарте;
при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.
4.4.2.7. Испытание на воздействие атмосферного пониженного давления проводят по методу 209-1.
При начальных проверках производят визуальный контроль трубок.
Способ установки трубок в камеру и их положение при испытании указаны в стандартах или ТУ.
Испытание проводят под электрической нагрузкой в течение 1 мин.
В процессе воздействия атмосферного пониженного давления контролируют отсутствие электрических пробоев.
При заключительных проверках производят визуальный контроль трубок.
Трубки считают выдержавшими испытание, если;
в процессе воздействия атмосферного пониженного давления отсутствуют электрические пробои;
при заключительных проверках внешний вид трубок соответствует требованиям п.2.2.2.
4.4.2.8. Испытание на воздействие повышенного давления воздуха (п.2.4.3) проводят по методу 210-1.
Испытание проводят без электрической нагрузки.
При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.
Трубки помещают в камеру, давление в которой повышают до значения, равного повышенному давлению, указанному в п.2.4.3, и выдерживают при этом давлении в течение 1 мин.
Продолжительность конечной стабилизации - 24 ч.
При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.
Трубки считают выдержавшими испытание, если:
при заключительных проверках внешний вид трубок соответствует требованиям п.2.2.2;
при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.
4.4.2.9. Испытание на воздействие плесневых грибов проводят по методу 214-1 или 214-2.
Конкретный метод испытания указан в стандартах или ТУ.
При начальных и заключительных проверках производят визуальный контроль трубок, а при заключительных проверках оценивают степень биологического обрастания грибами.
Трубки считают выдержавшими испытание, если степень биологического обрастания грибами не превышает 2 баллов с протиркой спиртом и 3 баллов без протирки спиртом.
4.4.2.10. Испытание на воздействие соляного (морского) тумана проводят по методу 215-1.
При начальных проверках производят визуальный контроль трубок.
Положение трубок в камере и продолжительность воздействия соляного тумана указаны в стандартах или ТУ.
Трубки промывают в дистиллированной воде и высушивают струей сжатого воздуха.
Продолжительность конечной стабилизации - 24 ч.
При заключительных проверках производят визуальный контроль трубок (внешнего вида и маркировки) и проверку корозионной стойкости.
Трубки считают выдержавшими испытание, если:
при заключительных проверках внешний вид трубок соответствует требованиям п.2.2.2;
маркировка осталась разборчивой;
поверхность коррозионного разрушения не превышает значения, соответствующего показателю коррозии, установленному в стандартах или ТУ согласно отраслевому стандарту.
4.5. Контроль на соответствие требованиям по надежности
4.5.1. Надежность трубок (п.2.5) контролируют испытаниями на безотказность, долговечность и сохраняемость.
4.5.2. Испытание на безотказность
4.5.2.1. Испытание проводят по ГОСТ 25359-82 с дополнениями и уточнениями, приведенными в данном подразделе.
4.5.2.2. Испытание проводят в режиме, указанном в стандартах или ТУ, при нормальных климатических условиях и номинальных значениях питающих напряжений.
Продолжительность испытаний на безотказность устанавливают для трубок с наработкой 750 ч и менее равной 200 ч, а для трубок с наработкой 1000 ч и более равной 500 ч.
4.5.2.3. Параметры-критерии годности контролируют до начала испытаний и по их окончании. Измерение параметров-критериев годности в конце испытания допускается проводить с отклонением на ±48 ч.
4.5.2.4. Трубки считают выдержавшими испытание, если:
после испытания электрические и светотехнические параметры-критерии годности соответствуют нормам, установленным в стандартах или ТУ для данного вида испытания;
после испытания отсутствуют механические повреждения, приводящие к потере работоспособности.
Интенсивность отказов и определяют по обобщенным результатам испытания на безотказность (по накопленным выборкам).
4.5.3. Испытание на долговечность
4.5.3.1. Испытание проводят по ГОСТ 25359-82 с дополнениями и уточнениями, приведенными в данном подразделе.
4.5.3.2. Испытание проводят в режимах и условиях, установленных для испытания на безотказность.
4.5.3.3. Параметры-критерии годности контролируют через 500, 1000, 1500, 2000 ч, далее через каждые 1000 ч, а также после испытания.
Допускается измерение параметров-критериев годности проводить с отклонением на ±48 ч от значений указанного ряда.
4.5.3.4. Трубки считают выдержавшими испытание, если:
в процессе и после испытания электрические и светотехнические параметры-критерии годности соответствуют нормам, установленным в стандартах или ТУ для данного вида испытания;
после испытания отсутствуют механические повреждения, приводящие к потере работоспособности.
4.5.4. Испытание на сохраняемость
4.5.4.1. Испытание проводят по ГОСТ 21493-76 с дополнениями и уточнениями, приведенными в данном подразделе.
4.5.4.2. Трубки считают выдержавшими испытание, если:
в процессе и после испытания электрические и светотехнические параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ для данного вида испытания;
после испытания отсутствуют механические повреждения, приводящие к потере работоспособности.
4.6. Контроль на соответствие требованиям к маркировке
4.6.1. Качество маркировки (п.5.1) контролируют по ГОСТ 25486-82*;
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 30668-2000. Здесь и далее. - Примечание изготовителя базы данных.
проверкой разборчивости и содержания маркировки;
испытанием маркировки на прочность;
испытаниями маркировки на сохранение разборчивости и прочности при эксплуатации, транспортировании и хранении.
4.6.2. Проверку разборчивости и содержания маркировки проводят по методу 407-1.
4.6.3. Испытание маркировки на прочность проводят по методу 407-2.
4.6.4. Испытания маркировки на сохранение разборчивости и прочности при эксплуатации, транспортировании и хранении проводят по методам 407-1 и 407-2.
4.7. Контроль на соответствие требованиям к упаковке
4.7.1. Качество упаковки (п.5.2) контролируют по ГОСТ 23088-80:
проверкой габаритных размеров тары;
испытанием упаковки на прочность.
4.7.2. Проверку размеров тары проводят по методу 404-2.
4.7.3. Испытание упаковки на прочность проводят транспортированием на автомашине или при свободном падении.
Конкретный метод испытания указывают в стандартах или ТУ.
4.7.3.1. Испытание упаковки транспортированием на автомашине проводят методом 408-1.3.
Испытанию подвергают одну единицу транспортной тары с упакованными трубками.
Если число трубок в единице транспортной тары меньше объема выборки, установленного планом контроля, то число единиц транспортной тары, подвергаемых испытанию, следует устанавливать в стандартах или ТУ.
Транспортную тару с упакованными трубками укладывают в переднюю часть кузова автомашины. В заднюю часть кузова укладывают и закрепляют балласт, массу которого выбирают такой, чтобы автомашина была загружена не менее чем на 70% своей грузоподъемности. Расстановка и крепление транспортной тары должны обеспечивать ее устойчивое положение и отсутствие смещения во время испытания. При испытании должна быть обеспечена защита транспортной тары от атмосферных осадков.
Упаковку с трубками считают выдержавшей испытание, если:
при заключительных проверках отсутствуют механические повреждения упаковки, ухудшающие ее защитные свойства, и механические повреждения трубок;
при заключительных измерениях параметры, проверяемые по группе С-2, соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.
4.7.3.2. Испытание упаковки на прочность при свободном падении проводят по методу 408-1.4.
Испытанию подвергают одну единицу транспортной тары с упакованными трубками.
Упаковку с трубками считают выдержавшей испытание, если:
при заключительных проверках отсутствуют механические повреждения упаковки, ухудшающие ее защитные свойства и механические повреждения трубок;
при заключительных измерениях параметры, проверяемые по группе С-2, соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Маркировка
5.1.1. Маркировка трубок должна соответствовать требованиям ГОСТ 25486-82 с дополнениями и уточнениями, приведенными в данном подразделе.
5.1.2. Маркировка трубок должна содержать:
товарный знак (код) предприятия-изготовителя;
условное обозначение трубки;
климатическое исполнение (только всеклиматическое или тропическое для трубок, выпускаемых в различных исполнениях);
дату изготовления (год - две последние цифры и месяц - двумя цифрами);
индивидуальный номер, если он присвоен трубке.
5.1.3. Индивидуальная нумерация для каждой трубки должна быть сквозной в течение года, если другое не указано в стандартах или ТУ.
Примечание. На малогабаритных трубках и трубках со специальным покрытием допускается проставлять только индивидуальный номер и условное обозначение трубки. В этом случае остальные данные следует помещать в эксплуатационном документе.
Для трубок, поставляемых в торговую сеть, в состав маркировочных данных должно быть также включено обозначение розничной цены.
5.2. Упаковка
5.2.1. Упаковка трубок должна соответствовать требованиям ГОСТ 23088-80 с дополнениями и уточнениями, приведенными в данном подразделе.
Трубки упаковывают в потребительскую (групповую или индивидуальную) транспортную тару.
Отгрузку трубок следует производить в транспортной таре.
Трубки, поставляемые в торговую сеть, упаковывают в индивидуальную или групповую потребительскую тару.
Индивидуальная потребительская тара должна отвечать требованиям художественной эстетики.
К каждой упаковываемой трубке прикладывают паспорт или этикетку.
При поставке в торговую сеть трубок, упаковываемых в индивидуальную потребительскую тару, этикетки прикладывают к каждой трубке; при упаковывании в групповую потребительскую тару этикетки вкладывают в каждую тару из расчета не менее 1 шт. на 10 трубок.
5.2.2. Маркировка, наносимая на потребительскую и транспортную тару, должна соответствовать ГОСТ 24385-80*.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 30668-2000. - Примечание изготовителя базы данных.
Манипуляционные знаки, наносимые на транспортную тару, должны соответствовать требованиям ГОСТ 14192-77*. Состав манипуляционных знаков указан в стандартах или ТУ.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 14192-96. - Примечание изготовителя базы данных.
5.3. Транспортирование
5.3.1. Трубки следует транспортировать в соответствии с требованиями ГОСТ 23088-80.
5.4. Хранение
5.4.1. Трубки следует хранить в соответствии с требованиями ГОСТ 21493-76.
6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
6.1. При применении, монтаже и эксплуатации трубок следует руководствоваться указаниями, приведенными в нормативно-технической документации по применению, с дополнениями и уточнениями согласно пп.6.1.1-6.1.5.
6.1.1. Трубки должны закрепляться в аппаратуре при помощи амортизирующих (войлочных, резиновых и т.п.) прокладок.
Не допускается непосредственный контакт баллона трубки с металлическими частями аппаратуры.
6.1.2. При эксплуатации должно соблюдаться рабочее положение трубки, если оно указано в стандартах или ТУ.
6.1.3. Значения резонансных частот конструкции трубок устанавливают в стандартах или ТУ.
6.1.4. При пайке гибких выводов трубок не допускается изгибание этих выводов на расстоянии менее 5 мм от места их заделки.
6.1.5. Не допускается эксплуатация трубок одновременно при двух и более предельно допустимых значениях параметров электрических режимов.
6.1.6. Применение трубок в режимах и условиях, не установленных настоящим стандартом, стандартами или ТУ, запрещается.
6.2. При оценке потребителями соответствия качества трубок требованиям настоящего стандарта, а также стандартов или ТУ, следует руководствоваться:
при входном контроле - нормами при приемке и поставке (п.2.3.1);
в процессе изготовления (настройки, регулировки, испытаний) и эксплуатации аппаратуры и при хранении трубок в составе аппаратуры - нормами в процессе эксплуатации (п.2.3.2);
при хранении трубок в упаковке изготовителя и в составе ЗИП - нормами в процессе хранения (п.2.3.3).
7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
7.1. Изготовитель гарантирует соответствие качества трубок требованиям настоящего стандарта, а также стандартов или ТУ при соблюдении потребителем условий и правил хранения, транспортирования, монтажа и эксплуатации, установленных в настоящем стандарте, стандартах или ТУ.
7.2. Гарантийный срок - 4 года со дня изготовления, а для трубок, подвергавшихся перепроверке в соответствии с п.3.3.5, - с даты их перепроверки.
Гарантийный срок эксплуатации для трубок с наработкой до 1000 ч - 6 мес со дня ввода в эксплуатацию.
Гарантийный срок эксплуатации для трубок с наработкой 1000 ч и более - 12 мес со дня ввода в эксплуатацию.