ГОСТ 13547-79
Группа Г18
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ЗАТВОРЫ ДИСКОВЫЕ НА 
ДО 2,5 МПа (25 кгс/см
)
Общие технические условия
Butterfly wicket valves for 
to 2,5 MPa (25 kgf/cm).
General specifications
MКC 23.060.30
ОКП 37 0000
Дата введения 1981-01-01
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством тяжелого машиностроения СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.03.79 N 1204
3. ВЗАМЕН ГОСТ 13547-68
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта |
ГОСТ 2.601-95 | 1.22 |
ГОСТ 9.014-78 | 5.2 |
ГОСТ 9.301-86 | 1.16 |
ГОСТ 9.302-88 | 4.1 |
ГОСТ 12.2.063-81 | 2.1 |
ГОСТ 356-80 | 1.5 |
ГОСТ 2991-85 | 5.3 |
ГОСТ 4666-75 | 5.1 |
ГОСТ 7505-89 | 1.10 |
ГОСТ 8479-70 | 1.10 |
ГОСТ 8908-81 | 1.9 |
ГОСТ 9012-59 | 4.3 |
ГОСТ 9013-59 | 4.3 |
ГОСТ 10198-91 | 5.3 |
ГОСТ 10549-80 | 1.11 |
ГОСТ 12521-89 | 1.4 |
ГОСТ 12815-80 | 1.7 |
ГОСТ 14192-96 | 5.6 |
ГОСТ 15150-69 | 5.8 |
ГОСТ 16093-81 | 1.11 |
ГОСТ 24643-81 | 1.9 |
ГОСТ 24705-2004 | 1.11 |
ГОСТ 25670-83 | 1.9 |
ГОСТ 26304-84 | Вводная часть |
5. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 18.05.90 N 1215
6. ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в мае 1983 г., мае 1985 г., мае 1990 г. (ИУС 8-83, 8-85, 8-90)
Настоящий стандарт распространяется на дисковые затворы общепромышленного назначения на условное давление 
2,5 МПа (25 кгс/см), изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта, при этом дополнительные требования - по ГОСТ 26304.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Затворы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, технических условий на затворы конкретных типов и по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.2. Затворы допускается устанавливать на трубопроводе в любом положении.
1.3. Затворы при ручном управлении должны закрываться вращением органа ручного управления по часовой стрелке.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1.4. Основные параметры - по ГОСТ 12521.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.5. Условное, пробное и рабочее давление - по ГОСТ 356.
1.6. Строительные длины - по рабочим чертежам на затворы конкретных типов.
1.7. Присоединительные размеры для затворов фланцевых и стяжных (устанавливаемых между фланцами) - по ГОСТ 12815, с концами под приварку - по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.8. Отклонение от параллельности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев затворов и уплотнительных поверхностей других типов присоединительных устройств не должно превышать на каждые 100 мм диаметра:
- 0,20 мм - для затворов диаметром условного прохода до 200 мм включ.;
- 0,30 мм - для затворов диаметром условного прохода св. 200 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.9. Неуказанные допуски соосности и симметричности - по XI степени точности ГОСТ 24643.
Отклонения обрабатываемых угловых размеров, не ограниченных допусками, не должны превышать допуска по 
13 ГОСТ 8908.
Предельные отклонения радиусов обрабатываемых поверхностей, не ограниченных допусками, - по классу "очень грубый" по ГОСТ 25670*.
________________
* С 1 января 2004 г. введен в действие ГОСТ 30893.1-2002.
Неуказанные радиусы сопряжений должны быть выполнены радиусами, равными естественному радиусу притупления инструмента. Допускается выполнение сопряжений в виде фасок.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
1.10. Штампованные поковки - по ГОСТ 7505 и ГОСТ 8479.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.11. Резьба метрическая - по ГОСТ 24705.
Поля допусков для болтов - 8g, для гаек - 7Н по ГОСТ 16093*.
________________
* С 1 июля 2005 г. введен в действие ГОСТ 16093-2004.
Сбеги резьбы, проточки, недорезы и фаски - по ГОСТ 10549.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.12. Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются.
Для метрических резьб, выполненных с полем допуска 8g и 7Н, рванины и выкрашивания на поверхности резьбы не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы и общая протяженность рванин и выкрашивания по длине превышает половину витка.
1.13. Фланцевые затворы должны изготавляться с отверстиями в присоединительных фланцах. По заказу потребителей допускается изготовлять присоединительные фланцы без отверстий под болты и шпильки.
1.14. На уплотнительных поверхностях корпуса и диска не допускаются раковины, трещины и другие дефекты.
1.15. Сварные швы должны быть очищены от шлака и брызг.
Ширина и высота швов должны быть равномерными.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.16. Защитные антикоррозионные покрытия деталей - по ГОСТ 9.301.
1.17. Перед сборкой все детали должны быть очищены от загрязнения.
Не допускаются к сборке детали, имеющие забоины и другие механические повреждения на рабочих поверхностях сопрягаемых деталей.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.18. В собранных затворах концы болтов и шпилек должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.
1.19. После окончательного уплотнения сальниковой набивки втулка (кольцо) сальника должна войти в гнездо не более чем на 30%.
1.20. Материалы деталей и сварных швов, работающих под давлением, должны быть прочными и плотными. Пропуск среды через места соединений и уплотнений, находящихся под давлением, не допускается при визуальном методе контроля.
1.19, 1.20. (Измененная редакция, Изм. N 3).
1.20а. Требования по герметичности в затворе указываются в технических условиях на конкретные затворы.
(Введен дополнительно, Изм. N 3).
1.21. Показатели надежности, критерии отказов и предельных состояний должны быть указаны в технических условиях на конкретные затворы.
1.22. Партия затворов, отгружаемых в один адрес, должна сопровождаться двумя комплектами эксплуатационной документации по ГОСТ 2.601*, содержащей:
- паспорт;
- техническое описание и инструкцию по эксплуатации.
______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 2.601-2006. - Примечание изготовителя базы данных.
Партия затворов с комплектующими изделиями должна дополнительно сопровождаться паспортом, техническим описанием и инструкцией по эксплуатации на комплектующие изделия в количестве двух экземпляров.
По требованию потребителя предприятие-изготовитель обязано прилагать эксплуатационную документацию в необходимом количестве, но не более одного экземпляра на одно изделие.
1.21, 1.22. (Измененная редакция, Изм. N 3).
2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1. Требования безопасности - по ГОСТ 12.2.063.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.2, 2.3. (Исключены, Изм. N 1).
3. ПРИЕМКА
3.1. Для проверки соответствия требованиям настоящего стандарта изделия подвергают приемосдаточным, периодическим, типовым испытаниям.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
3.2. Приемосдаточным испытаниям должен подвергаться каждый затвор.
В состав приемосдаточных испытаний входит:
- проверка прочности и плотности материала деталей (п.1.20) и сварных швов (п.1.15), внутренние полости которых находятся под давлением среды;
- проверка герметичности в затворе (п.1.20а), место соединений и уплотнений (п.1.20);
- проверка работоспособности.
При окраске затворов снаружи и внутри полимерной порошковой краской приемосдаточные испытания допускается проводить после окраски.
3.3. Объем и порядок проведения периодических испытаний - в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
3.2, 3.3. (Измененная редакция, Изм. N 3).
3.4. Типовые испытания должны проводиться при изменении конструкции или технологии изготовления затворов, если эти изменения могут повлиять на их технические характеристики.
3.5. Подконтрольная эксплуатация, периодические и типовые испытания должны проводиться предприятием-изготовителем по программам, составленным предприятием-изготовителем и согласованным с головным предприятием (организацией).
(Измененная редакция, Изм. N 3).
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1а. Внешним осмотром проверяют комплектность изделия, полноту и правильность маркировки.
Контроль размеров, указанных на сборочном чертеже, проводят при помощи универсального или специального измерительного инструмента.
4.1б. Затворы испытывают на стендах с использованием контрольно-измерительных средств, обеспечивающих заданные условия испытаний и необходимую точность измерений параметров.
4.1в. Предельные отклонения от номинальных значений измеряемых параметров, не указанные в технических условиях, не должны превышать: ±5% - для давления; ±5 °С - для температуры.
4.1а-4.1в. (Введены дополнительно, Изм. N 3).
4.1. Качество антикоррозионных покрытий деталей (п.1.16) следует проверять по ГОСТ 9.302.
4.2. Методы и объемы контроля сварных швов должны оговариваться в соответствующей конструкторской документации.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
4.3. Проверка твердости термообработанных деталей - по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013. При невозможности проверки качества термообработки без повреждения рабочих поверхностей допускается проводить проверку на образце-свидетеле из того же материала.
4.4. Испытания на прочность, плотность (п.1.20) и герметичность (п.1.20а) следует проводить до окраски затворов при постоянном давлении и при нормальной температуре в течение времени, необходимого для осмотра затворов.
4.5. Испытания на прочность и плотность материала деталей и сварных швов должны проводиться водой давлением 
.
Испытания на прочность и плотность затворов должны проводиться при постоянном давлении, затем давление снижают до условного () или рабочего (
), при котором осматривают затвор.
Допускается не снижать давление до условного (рабочего), а осматривать затвор при пробном давлении.
Допускается испытаниям на прочность и плотность материала подвергать затворы как в собранном виде, так и отдельные его элементы.
Материал считают прочным, если не обнаружено механических разрушений или видимых остаточных деформаций.
Материал деталей и сварных швов считают плотным, если не обнаружено течи и "потения".
Метод контроля - визуальный.
4.4, 4.5. (Измененная редакция, Изм. N 3).
4.6. Детали, в которых течь или "потение" через металл выявлены при испытании и исправлены заваркой, должны быть повторно подвергнуты гидравлическому испытанию давлением .
4.7. Затворы, имеющие приводы, должны быть испытаны на герметичность в затворе и работоспособность с приводом крутящим моментом, указанным в конструкторской документации на затворы конкретных типов.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).
4.8. Работоспособность затвора следует проверять:
- двукратным приоткрыванием на 10° -15° и закрыванием диска затвора при подаче воды на диск со стороны входа давлением, величина и направление которого указаны в стандартах и технических условиях на затворы конкретных типов;
- пятикратным полным открыванием и закрыванием диска затвора без воздействия среды.
Крутящий момент привода и усилие на маховике не должны превышать значений, указанных в конструкторской документации.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.9. Испытания затворов на герметичность мест соединений и уплотнений следует проводить подачей воды, а для газообразных, взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред - воздуха давлением во входной патрубок при заглушенном выходном патрубке и при открытом положении диска.
Места соединений и уплотнений считают герметичными, если не обнаружено:
- течи при испытании водой. Метод контроля - визуальный;
- пропуска воздуха при испытании воздухом. Метод контроля - способом обмыливания или погружением в воду.
4.9.1. Испытания на герметичность в затворе следует проводить подачей воды, а для газообразных, взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред - воздуха давлением и во входной патрубок при закрытом положении затвора.
Допускается проводить испытания для нефтепродуктов керосином давлением или , воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/см) с выборочным контролем давлением или .
Метод контроля устанавливают в технических условиях
4.10. При испытании смазывание уплотнительных поверхностей, обеспечивающих герметичность затвора, не допускается.
4.11. Конструкция и технология испытаний на прочность и плотность материала сварных швов и герметичность мест соединений, сальникового уплотнения и в затворе устанавливаются предприятием-изготовителем и должны обеспечивать надежное и наглядное фиксирование результатов испытаний. Испытания затворов допускается проводить в любом положении.
4.9-4.11. (Измененная редакция, Изм. N 3).
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Маркировка и отличительная окраска затворов - по ГОСТ 4666.
5.2. Затворы должны быть подвергнуты консервации по ГОСТ 9.014.
Срок действия консервации - три года.
5.3. Затворы условного прохода 
до 200 мм включ. должны быть упакованы в тару по ГОСТ 2991 и ГОСТ 10198. Упаковка должна обеспечивать защиту затворов от повреждений во время перевозок всеми видами транспорта и при хранении.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
5.4. При наличии на затворах обводов, электроприводов или других невстроенных приводов, последние должны быть упакованы в ту же или другую тару (в т.ч. тару предприятия-изготовителя, поставляющего приводы).
(Измененная редакция, Изм. N 1).
5.5. Затворы св. 200 мм в тару не упаковывают, а устанавливают на прочном основании (поддоне); при этом они должны быть надежно закреплены, внутренние полости предохранены от загрязнений, а привалочные поверхности и навесные устройства - от повреждений.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
5.6. Маркировка тары - по ГОСТ 14192.
5.7. Допускается затворы транспортировать без упаковывания в тару, а также без установки на основание. При этом установка затворов на транспортные средства должна исключать возможность ударов их друг о друга, внутренние поверхности должны быть предохранены от загрязнений, а привалочные поверхности и навесные устройства - от повреждений.
5.8. Условия транспортирования и хранения - по группе Ж1 ГОСТ 15150, если другие не указаны в технических условиях на конкретные изделия.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
5.9. Транспортирование затворов проводят транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.
При перевозке затворов пакетами должны соблюдаться требования правил перевозки грузов.
(Введен дополнительно, Изм. N 2).