ГОСТ 21490-76
Масла моторные. Метод определения моющих свойств на установке УИМ-6-НАТИ

ГОСТ 21490-76
Группа Б29

     
     
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ


МАСЛА МОТОРНЫЕ

Метод определения моющих свойств на установке УИМ-6-НАТИ

Motor oils. Method of test detergent properties
by the installation "УИМ-6-НАТИ"

ОКСТУ 0253

Дата введения 1978-01-01

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 21 января 1976 г. N 159

Ограничение срока действия снято по протоколу N 2-92 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)

ВЗАМЕН ГОСТ 11637-65, ГОСТ 12658-67

ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1 и 2, утвержденными в декабре 1983 г., июне 1987 г. (ИУС 3-84, 9-87).


Настоящий стандарт распространяется на моторные масла групп Б, Б, В, В, Г, Г и устанавливает метод определения их моющих свойств.

Метод предназначен для индексации моторных масел по группам, предусмотренным ГОСТ 17479.1-85.

Сущность метода заключается в испытании масла на одноцилиндровой установке УИМ-6-НАТИ в течение 120 ч и определении его моющих свойств по суммарной загрязненности поршня нагаро- и лакоотложениями и подвижности поршневых колец.

Испытание моторных масел групп Г и Г проводится с включением агрегата наддува, а масел групп Б, Б, В, В - без включения.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

1. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ

1. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ

1.1. При испытании применяют:

установку одноцилиндровую УИМ-6-НАТИ (см. приложение);

масла моторные эталонные М-10Б, М-10В и М-10Г;

раствор для удаления нагаро- и лакоотложений, содержащий в 10 дм воды;

100 г мыла хозяйственного,

100 г стекла натриевого жидкого по ГОСТ 13078-81,

100 г соды кальцинированной технической по ГОСТ 10689-75,

10 г калия двухромовокислого по ГОСТ 4220-75;

бензин-растворитель для резиновой промышленности или другой марки без присадки, близкий по фракционному составу;

топливо дизельное марки Л по ГОСТ 305-82 с содержанием серы 0,8-1%;

инструмент измерительный:

микрометры 1-го класса точности с пределами измерений 0-25, 25-50, 50-100, 100-125 мм;

нутромеры с пределами измерений 25-50 и 50-100 мм;

индикаторы 2-го класса точности с пределами измерений 18-50 и 50-125 мм;

меры длины концевые плоскопараллельные 2-го класса точности;

миниметр 1-го класса точности с пределами измерений ±50 мкм;

калибр диаметром 125,09;

щуп N 5 с пределами измерений 0,05-1,5 мм;

прибор ленточный для измерения упругости поршневых колец;

ванну металлическую вместимостью 10 дм;

глицерин дистиллированный по ГОСТ 6824-96 (за исключением 2-го сорта);

весы аналитические типа АДВ-200 и весы технические типа ВЛТК-500.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Детали и узлы двигателя подбирают в соответствии с требованиями, приведенными в технической документации.

2.2. Зазоры в сопряженных деталях, овальность и конусность их поверхностей должны соответствовать значениям, приведенным в табл.1.

Таблица 1

Наименование деталей	Допускаемое значение величины, мм
	для новых деталей	для предельного износа деталей
Зазоры
Юбка поршня - гильза цилиндра	0,30-0,35	0,45
Палец поршневой - втулка шатуна	0,03-0,04	0,10
Кольцо поршневое - канавка по высоте
для 1 и 2-го колец	0,09-0,13	0,20
для 3-го кольца	0,08-0,10	0,17
для 4 и 5-го колец	0,24-0,30	0,35
В замке поршневого кольца	0,5-0,6	1,5
Радиальный между поршневым кольцом и рабочей поверхностью гильзы цилиндра (не более чем в двух местах по дуге 30° и не ближе 30° от замка кольца), не более	0,02	0,03
Шейка шатунная - вкладыш подшипника нижней головки шатуна	0,09-0,13	0,25
Направляющая втулка - клапан (впускной и выпускной)	0,08-0,12	0,20
Овальность и конусность
Гильза цилиндра	Не более 0,03	0,08
Шейка шатунная коленчатого вала	Не более 0,03	0,08

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.3. Значение упругости поршневых колец должно быть в пределах 49,0-68,6 Н (5,0-7,0 кгс) при сжатии кольца до зазора в замке 0,5 мм.

2.4. Поршневые кольца устанавливают в следующей последовательности: первое компрессионное - хромированное, второе и третье компрессионные - луженые нехромированные, маслосъемные - хромированные скребкового типа.

2.5. Новый двигатель, а также при установке на двигателе комплекта деталей цилиндропоршневой группы, проходит обкатку в течение 40 ч по режиму, указанному в табл.2.

Таблица 2

Вид обкатки	Мощность двигателя		Частота вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин)	Время работы двигателя для масел группы
	кВт	(л.с.)		Б, Б, В, В	Г, Г
"Холодная"	-	-	50 (500)	5 мин	5 мин
	-	-	70 (700)	5 мин	5 мин
	-	-	90 (900)	15 мин	15 мин
"Горячая" без наддува	0	(0)	150 (1500)	15 мин	15 мин
	3,7	(5)	150 (1500)	20 мин	20 мин
	7,4	(10)	150 (1500)	12 ч	2 ч
	11,0	(15)	150 (1500)	16 ч 30 мин	5 ч
	14,7	(20)	150 (1500)	10 ч	10 ч
"Горячая" с наддувом при 0,05 М Па (0,5 кгс/см)
	18,4	(25)	150 (1500)	-	17 ч
	22,1	(30)	150 (1500)	-	4 ч 30 мин
Постепенное уменьшение нагрузки, наддува и частоты вращения коленчатого вала до полной остановки двигателя	-	-	-	30 мин	30 мин

Примечание. При замене деталей цилиндропоршневой группы допускается проведение обкатки двигателя с использованием дизельного топлива с 2,5-3% присадки АЛП-2. Продолжительность обкатки при этом ограничивается 3 ч, из которых 30 мин - холодная обкатка и 2 ч 30 мин - обкатка под нагрузкой с постепенным повышением мощности до номинального значения.

2.6. Перед обкаткой в картер заливают 5 кг масла М-10Г или М-10В и заливают воду в системы охлаждения головки цилиндра и цилиндра двигателя. Через 10 ч после начала обкатки проводят замену масла на свежее.

Давление масла на входе в двигатель должно быть (0,25±0,05) МПа (2,5±0,5 кгс/см).

Температура воды и масла на режиме "горячей" обкатки должна быть 80-90 °С.

2.7. В процессе обкатки допускаются остановки двигателя для долива масла и устранения выявленных неисправностей.

2.8. Прорыв газов в картер двигателя в конце 40 ч обкатки при работе на номинальном режиме без наддува не должен быть более 15 дм/мин, с наддувом - 25 дм/мин.

2.9. По окончании обкатки двигатель разбирают для удаления нагаро- и лакоотложений, осмотра и микрометража деталей по ГОСТ 18509-88.

Размеры деталей после обкатки должны соответствовать нормам, указанным в табл.1. Гильзу, кольца и поршень при наличии дефектов заменяют и повторяют обкатку.

2.10. Поверхность поршневых колец после обкатки двигателя должна быть блестящей по всей окружности.

2.11. Нагаро- и лакоотложения с поршневых колец и поршня удаляют погружением в металлическую ванну с раствором, указанным в п.1.1, и выдерживанием в нем при 85-90 °С в течение 2-3 ч. Затем оставшиеся отложения удаляют медными скребками и хлопчатобумажной тканью. Детали промывают горячей водой и просушивают. Отложения с верхнего пояса гильзы цилиндра и с поверхности головки цилиндра удаляют медным скребком, затем детали промывают в бензине и просушивают.

2.12. Каждое поршневое кольцо взвешивают после просушивания с погрешностью не более 0,01 г и определяют зазоры в замках поршневых колец в калибре.

2.13. Форсунку проверяют на давление впрыска по ГОСТ 10579-88 и качество распыла по ГОСТ 10578-86, при необходимости проводят ее очистку, промывку и регулировку. Проверяют герметичность клапанов головки цилиндра, при необходимости клапаны притирают к седлам. Внутреннюю полость картера двигателя, систему смазки и масляный фильтр промывают дизельным топливом.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.14. После сборки двигателя в поддон картера заливают 5 кг дизельного топлива и включением масляного насоса проводят прокачку топлива в течение 10 мин по системе смазки. Затем топливо сливают, в поддон картера заливают 2,5 кг испытуемого масла и после 5 мин прокачки масло сливают.

2.15. Перед испытанием на двигателе проводят следующие операции:

проверяют и устанавливают угол опережения впрыска топлива: без наддува 20° ±0,5°, с наддувом - 18° ±0,5° угла поворота коленчатого вала двигателя до в.м.т. в такте сжатия;

регулируют зазоры клапанов на холодном двигателе и устанавливают для впускного клапана 0,30, а для выпускного - 0,35 мм;

в картер двигателя заливают 5 кг испытуемого масла;

бачки системы охлаждения цилиндра и головки цилиндра заполняют водой, которую затем прокаливают по системам;

двигатель запускают и проводят обкатку на испытуемом масле в течение 5 ч по режиму, указанному в табл.3.

Таблица 3

Вид обкатки	Мощность двигателя		Частота вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин)	Время работы двигателя для масел групп, мин
	кВт	(л.с.)		Б, Б, В, В	Г, Г
"Холодная"	-	-	70 (700)	5	5
	-	-	90 (900)	5	5
"Горячая" без наддува	0	(0)	150 (1500)	5	5
	3,7	(5)	150 (1500)	45	45
	7,4	(10)	150 (1500)	90	45
	11,0	(15)	150 (1500)	90	45
	14,7	(20)	150 (1500)	45	45
	18,4	(25)	150 (1500)	-	45
"Горячая" с наддувом 0,05 МПа (0,5 кгс/см)	22,1	(30)	150 (1500)	-	45
Постепенное уменьшение нагрузки, наддува, частоты вращения коленчатого вала до полной остановки двигателя	-	-	-	15	15

Примечание. Температуру воды и масла устанавливают 80-90 °С, давление масла на входе в двигатель (0,25±0,05) МПа (2,5±0,5 кгс/см).


(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.16. После окончания обкатки двигатель останавливают, проводят замену отработанного масла свежим в количестве 5 кг, проверяют регулировку клапанов и устраняют выявленные неисправности.

Воду из системы охлаждения цилиндра сливают, бачок системы охлаждения цилиндра заправляют глицерином, уровень которого после работы подкачивающей помпы в течение 5 мин должен быть 50-60 мм от верхнего торца бачка.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Двигатель считается допущенным к проведению испытаний моторных масел, если результаты испытаний контрольных масел соответствуют нормам, приведенным в табл.4.

Таблица 4

Наименование показателя	Норма для групп масел
	Б, Б	В, В	Г, Г
Суммарная оценка подвижности поршневых колец и нагаро- и лакоотложений на поршне, баллы	12±1,5	6,5±1,5	8,5±1,5

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.2. Последовательность проведения испытаний новых образцов масел указана ниже:

контрольное масло;

три образца испытуемых масел (без параллельных опытов);

контрольное масло.

Последовательность проведения контрольных испытаний товарных масел указана ниже:

контрольное масло;

товарное масло той же группы, что и контрольное масло.

Цикл испытаний должен проводиться на одном комплекте деталей цилиндропоршневой группы и на одной и той же партии дизельного топлива.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.3. Двигатель запускают после предварительного подогрева масла до 40-45 °С. Испытание проводят 10 ч повторяющимися этапами в течение 120 ч без смены масла по режиму, указанному в табл.5.

Таблица 5

Наименование режима	Время работы двигателя
Холодная прокрутка двигателя при частоте вращения коленчатого вала двигателя 70-90 рад/с (700-900 мин)	5 мин
Постепенное повышение мощности и частоты вращения коленчатого вала до номинальных значений	40 мин
Работа двигателя на номинальном режиме	9 ч
Постепенное уменьшение мощности и частоты вращения коленчатого вала до полной остановки двигателя	15 мин

3.4. При работе двигателя на номинальном режиме выдерживают условия, указанные в табл.6.

Таблица 6

Наименование параметра	Норма для масел групп
	Б, Б, В, В	Г и Г
Мощность, кВт (л.с.), не менее	14,7 (20)	22,1 (30)
Расход топлива, кг/ч	4,5±0,1	6±0,1
Давление наддува , МПа (кгс/см)	-	0,05 (0,5)
Частота вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин)	150±2 (1500±20)	150±2 (1500±20)
Температура глицерина, охлаждающего цилиндр, на выходе, °С	115±2	115±2
Температура воды, охлаждающей головку цилиндра, на выходе, °С	90±2	90±2
Перепад температур охлаждающих жидкостей на выходе и входе в рубашках цилиндра и головки цилиндра, °С, не более	8	8
Температура масла на выходе °С	95±2	95±2
Давление масла на входе в двигатель МПа (кгс/см)	0,25±0,05 (2,5±0,5)	0,25±0,05 (2,5±0,5)
Температура всасываемого в двигатель воздуха, °С	30±5	85±5
Температура выхлопных газов, °С	520-560	600-640
Противодавление на выпуске, Па (мм вод.ст.)	3920-4410 (400-450)	4900-5390 (500-550)
Прорыв газов в картер, л/мин, не более	15	25

3.5. При работе двигателя на номинальном режиме через каждый час регистрируют следующие показатели:

расход топлива, кг/ч;

показания тормоза, Н (кгс);

частоту вращения коленчатого вала двигателя, рад/с (мин);

температуру охлаждающих жидкостей (глицерина, воды) на выходе и входе, испытуемого масла, выхлопных газов, воздуха, поступающего на двигатель, °С;

давление масла, МПа (кгс/см);

давление нагнетаемого воздуха при работе с наддувом МПа (кгс/см);

прорыв газов в картер (регистрируют не менее двух раз в течение 10 ч этапа испытаний на номинальном режиме), л/мин.

3.6. После каждого 10 ч этапа работы двигатель останавливают на 1 ч для технического осмотра и проводят долив масла по массе. Угар масла определяют по метке щупа за 10 ч цикл, который должен быть для летних сортов масел 700-1000 г, а для зимних и загущенных - 700-1300 г. Допускается больший или меньший угар масла, но не более чем в четырех 10 ч этапах. При меньшем угаре масла часть масла сливают из картера, а при большем - доливают до установленной метки, проверяя щупом.

3.7. Через 20 мин, 40, 80 и 120 ч работы двигателя (до долива масла в картер) отбирают по 300 г пробы масла.

3.8. В пробах масла определяют:

вязкость кинематическую при 100 °С по ГОСТ 33-2000;

зольность сульфатную по ГОСТ 12417-94;

коксуемость по ГОСТ 19932-99;

число кислотное и щелочное по ГОСТ 11362-96;

содержание нерастворимого осадка по ГОСТ 20684-75.

3.9. После окончания испытания проводят следующие операции: масло сливают из картера двигателя и взвешивают с погрешностью не более 10 г; глицерин и воду из системы охлаждения сливают, двигатель частично разбирают, снимая головку цилиндра и поршень.

3.10. Подвижность поршневых колец в канавках поршня оценивают по табл.7. После определения подвижности кольца снимают с поршня. Поршни и кольца отдельно промывают трехкратным погружением в бензин и просушивают.

Таблица 7

Состояние кольца	Балл	Условие оценки
1. Свободное	0	Кольцо перемещается в канавке под действием собственной массы, когда поршень повернут из вертикального положения в горизонтальное
2. Плотное	1	Кольцо перемещается в канавке под действием груза 2,94 Н (300 гс), приложенного перпендикулярно к диаметру кольца, проходящему через середину замка кольца.
3. Тугое	3	Кольцо перемещается в канавке под действием груза более 2,94 Н (300 гс), приложенного перпендикулярно к диаметру, проходящему через середину замка кольца
4. Закоксованное	5	Кольцо не перемещается, пригорело на дуге 1-60°
	6	" 60-120°
	7	" 120-180°
	8	" 180-240°
	9	" 240-300°
	10	" 300-360°

3.11. В канавках поршня, где имеются отложения нагара, проводят измерение толщины слоя отложений в восьми диаметральных плоскостях с помощью микрометра с суженным (для прохода в канавку) наконечником или другим инструментом, позволяющим произвести измерение с погрешностью не более 0,01 мм; в верхней части канавки, соответствующей выточке на внутренней поверхности кольца, толщину отложений не определяют. Среднюю толщину слоя отложений () в канавках вычисляют по формуле

,

где - сумма толщин слоев отложений, измеренных в точках 1-8.

3.12. При наличии отложений на внутренней поверхности поршневых колец проводят измерение их толщины с погрешностью не более 0,01 мм не менее, чем в пяти точках.

3.13. Определяют толщину слоя отложений в канавках поршня по табл.8, затем их удаляют с поршня и колец по п.2.11. Противоизносные свойства моторных масел определяют по величине износа поршневых колец, взвешивая каждое в отдельности с погрешностью не более 0,01 г.

Таблица 8

Толщина слоя отложений, %, от величины радиального зазора	Коэффициент толщины слоя отложений
0	0
25	0,25
50	0,50
75	0,75
100	1,00

Примечания:

1. Максимальные радиальные расчетные зазоры кольцо-канавка соответствуют: для компрессионных колец 1,0 мм, для перемычки поршня-гильзы цилиндра 0,36 мм.

2. При наличии отложений на внутренней поверхности поршневых колец коэффициент определяется по суммарной величине толщины отложений в канавке поршня и на кольце.


(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.14. Состояние трущихся поверхностей (поршневых колец, поршня, гильзы цилиндра, коленчатого вала и шатунного подшипника) определяют визуально по наличию задиров, натиров, наволакивания металлов, рисок и царапин. Характер и толщина слоя отложений на днище и боковой поверхности головки поршня, на клапанах, надпоршневой поверхности головки цилиндра, нерабочей поверхности гильзы цилиндра, вставке камеры сгорания и в поддоне картера, а также площадь покрытия ими этих поверхностей вносят в акт экспертизы. Эти показатели носят контрольный характер и не включают в оценку испытуемого масла по группам.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Оценку моющих свойств испытуемого масла проводят сравнением результатов его испытания с результатами испытаний контрольного масла.

4.2. Подвижность каждого поршневого кольца оценивают в баллах по табл.7.

Показатели состояния подвижности каждого поршневого кольца в отдельности суммируют, результат является оценкой подвижности поршневых колец в баллах ().

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.3. Суммарная загрязненность поршня нагаро- и лакоотложениями в баллах складывается из суммарных загрязненностей канавок, перемычек, юбки, дренажных отверстий и внутренней поверхности головки поршня. Площадь, покрытую нагаро- и лакоотложениями, определяют визуально.

4.4. Суммарную загрязненность всех поршневых канавок () в баллах вычисляют по формуле

,

где , , , , - отложения соответственно в первой, второй, третьей, четвертой и пятой канавках, баллы.

4.4.1. Отложения одного вида в каждой поршневой канавке () в баллах вычисляют по формуле

,

где - поверхность внутренней стенки каждой канавки, покрытая отложениями одного вида, %;

- коэффициент толщины слоя отложений, определяемый по табл.8;

- коэффициент характера отложений, определяемый по табл.9.

Таблица 9

Характер отложений	Условия оценки	Коэффициент характера отложений
Мягкие	Отложения, удаляемые деревянным скребком	0,3
Средней твердости	Отложения, удаляемые алюминиевым скребком	0,7
Твердые хрупкие	Отложения, удаляемые стальным скребком	1,0

4.4.2. При наличии в поршневых канавках лакообразных отложений оценку загрязненности () в баллах вычисляют по формуле

,

где - коэффициент цвета лакообразных отложений, определяемый по табл.10.

Таблица 10

Цвет лакообразных отложений	Коэффициент цвета лакообразных отложений
Желтый	0,10
Светло-коричневый	0,25
Коричневый	0,50
Темно-коричневый	0,75
Черный	1,00

4.4.3. Оценку загрязненности каждой поршневой канавки определяют суммированием оценок отложений каждого вида.

Оценка ноль баллов - поршневая канавка чистая. Оценка 10 баллов - 100% площади внутренней стенки поршневой канавки покрыто твердыми отложениями толщиной, равной радиальному зазору кольцо-канавка.

4.5. Суммарную загрязненность перемычек между поршневыми канавками в баллах () определяют аналогично п.4.4.

4.6. Суммарную загрязненность юбки поршня () в баллах вычисляют по формуле

,

где , , , , - отложения соответствующего цвета: желтого, светло-коричневого, коричневого, темно-коричневого, черного, баллы

4.6.1. Отложения одного цвета на юбке поршня () (поверхность между верхним и нижним малосъемными кольцами) в баллах вычисляют по формуле

,

где - поверхность юбки поршня, покрытая отложениями одного цвета, %;

- коэффициент цвета лакообразных отложений, определяемый по табл.10.

Результаты оценки отложений разного цвета суммируют.

4.7. Суммарную загрязненность дренажных отверстий поршневых канавок () в баллах вычисляют по формуле

,

где , - отложения в дренажных отверстиях четвертой и пятой поршневых канавок под малосъемные кольца, баллы.

4.7.1. Отложения в дренажных отверстиях поршневых канавок () в баллах вычисляют для каждой канавки по формуле

,

где - суммарная площадь заполнения отложениями дренажных отверстий одной канавки, %;

- количество дренажных отверстий в канавке.

Оценка в ноль баллов - дренажные отверстия в канавке чистые.

Оценка в 10 баллов - все дренажные отверстия в одной канавке заполнены на 100% отложениями.

4.8. Суммарную загрязненность внутренней поверхности головки поршня в баллах () определяют суммированием оценок различных видов отложений.

Оценка в ноль баллов - внутренняя поверхность головки поршня чистая. Оценка в 10 баллов - 100% площади внутренней поверхности головки поршня покрыто слоем твердых хрупких отложений.

4.8.1. Оценку отложений одного вида на внутренней поверхности головки поршня (включая поверхность до верхних дренажных отверстий) в баллах вычисляют по формуле

,

где - внутренняя поверхность головки поршня, покрытая отложениями одного вида, %;

- коэффициент характера отложений, определяемый по табл.9;

- коэффициент толщины слоя отложений, определяемый по табл.11.

Таблица 11

Толщина слоя отложений	Коэффициент толщины слоя отложений
Тонкий - до 0,3 мм	0,3
Средний - до 0,6 мм	0,7
Толстый - свыше 0,6 мм	1,0

4.8.2. Оценку лакообразных отложений на внутренней поверхности головки поршня проводят по п.4.4.2.

4.9. Суммарную загрязненность поршня нагаро- и лакоотложениями и подвижность поршневых колец () в баллах вычисляют по формуле

,

где - суммарная оценка подвижности поршневых колец, баллы;

, , , , - суммарные загрязненности различных участков поршня (канавок, перемычек, юбки, дренажных отверстий и внутренней поверхности головки поршня), баллы.

4.10. Соответствие масел группам, предусмотренным в ГОСТ 17479.1-85, устанавливают по результатам оценки моющих свойств испытуемого и контрольного масел. Масло относится к группе, предусмотренной ГОСТ 17479.1-85, если моющие свойства, определяемые по суммарной загрязненности поршня нагаро- и лакоотложениями и подвижности поршневых колец испытуемого масла, не превышает более чем на 20% среднее значение моющих свойств, установленное в табл.4 для контрольного масла.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). ОПИСАНИЕ ОДНОЦИЛИНДРОВОЙ УСТАНОВКИ УИМ-6-НАТИ

ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное

Установка УИМ-6-НАТИ состоит из одноцилиндрового двигателя с универсальным картером, тормозного устройства, агрегатов системы смазки, охлаждения, топливоподачи, компрессора и контрольных измерительных приборов.

1. ДВИГАТЕЛЬ

1.1. Двигатель установки является прототипом одноцилиндрового отсека тракторного дизеля Д-75 с универсальным картером.

1.2. Картер укомплектован коленчатым валом с двумя подшипниками качения, распределительным валиком, приводом топливного насоса со специальной муфтой для регулирования угла опережения впрыска топлива и распределительными шестернями.

1.3. Цилиндр двигателя отлит из серого чугуна, отъемный, крепится к картеру с помощью шести шпилек с гайками. Головка цилиндра отлита из серого чугуна.

1.4. Основные узлы и детали двигателя (поршневая группа, гильза цилиндра, шатун в сборе, клапанный механизм и др.) являются серийными используемыми в дизелях Д-75.

1.5. Степень сжатия регулируется металлическими прокладками различной толщины, устанавливаемыми между цилиндром и картером двигателя.

2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ДВИГАТЕЛЯ

	Тип	Четырехтактный вихрекамерный дизель
	Число цилиндров	1
	Диаметр цилиндра, мм	125
	Ход поршня, мм	152
	Рабочий объем, дм	1,86
	Номинальная мощность, кВт (л.с.):
	без наддува	14,7 (20)
	с наддувом 0,05 МПа (0,5 кгс/см)	22,1 (30)
	Частота вращения коленчатого вала при номинальной мощности, рад/с (мин)	150 (1500)
	Среднее эффективное давление, МПа (кгс/см):
	без наддува	0,68 (6,8)
	с наддувом Р = 0,05 МПа (0,5 кгс/см)	0,98 (9,8)
	Угол опережения впрыска топлива по мениску:
	без наддува	20°
	с наддувом	18°
	Номинальное давление впрыска топлива, МПа (кгс/см)	12,5 (125)
	Система смазки	Комбинированная
	Система охлаждения	Двухконтурная, с раздельным охлаждением головки и цилиндра двигателя

3. СИСТЕМА СМАЗКИ

Система смазки двигателя - комбинированная с мокрым картером. Под давлением смазывают шатунный подшипник коленчатого вала, верхнюю головку шатуна и втулки коромысел. Все остальные трущиеся поверхности (гильза цилиндра, поршень с кольцами, подшипники и кулачки распределительного вала, распределительные шестерни и т. д.) смазывают посредством разбрызгивания.

Нагнетание масла в двигатель осуществляется односекционным масляным насосом с приводом от электромотора.

Постоянство заданного давления масла осуществляется с помощью редукционного клапана.

Требуемую рабочую температуру масла поддерживают электрическим подогревателем и масляным радиатором, охлаждаемым проточной водой.

Очистку масла осуществляют масляным фильтром.

4. СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ

Система охлаждения - двухконтурная с раздельным охлаждением головки цилиндра и цилиндра.

Система охлаждения цилиндра принудительная; в качестве охлаждающей жидкости применяют глицерин. Для поддержания заданной температуры глицерина двигатель снабжен теплообменником, в котором установлен змеевик, охлаждаемый водопроводной водой. В системе охлаждения сохраняется постоянное давление паровоздушным клапаном, расположенным на крышке теплообменника.

Охлаждение головки цилиндра осуществляется принудительно, с применением в качестве охлаждающей жидкости воды. Температура регулируется количеством подаваемой в смесительный бачок холодной воды.

5. АГРЕГАТ ДЛЯ ПОГЛОЩЕНИЯ И ИЗМЕРЕНИЯ МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ

Двигатель соединяется электрическим тормозным устройством типа КИ 1363В ГОСНИТИ или другим агрегатом, способным поглощать развиваемую мощность и поддерживать требуемое число оборотов двигателя длительное время.

6. ТОПЛИВНАЯ СИСТЕМА

Двигатель укомплектован двухплунжерным топливным насосом 2ТН-10х10 с тангенциальным профилем кулачков кулачкового вала.

Диаметр плунжера равен 10 мм. На двигателе установлена серийная форсунка закрытого типа ФШ-62х25. Система питания обеспечивается грубой и тонкой фильтрацией топлива.

7. СИСТЕМА НАДДУВА ДВИГАТЕЛЯ

Установка укомплектована компрессором, ресивером, нагревателем воздуха и контрольно-измерительными приборами.

8. СИСТЕМА ВЫПУСКА ОТРАБОТАННЫХ ГАЗОВ

Система выпуска отработанных газов должна иметь плавные переходы. Противодавление на выпуске при испытаниях без наддува должно быть 3920-4410 Па (400-450 мм вод.ст.), а с наддувом 4900-5390 Па (500-550 мм вод.ст.). Измерение противодавления проводят на расстоянии 100 мм от торца выпускного клапана головки цилиндра.

9. ПРИБОРЫ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

9.1. Измерения температур охлаждающих жидкостей и испытуемого масла производят термоэлектрическими термометрами с пределом измерения до 150 °С, или другим прибором, с погрешностью измерения не более 0,5 °С.

9.2. Температуру нагнетаемого в двигатель воздуха измеряют термоэлектрическим термометром с пределом измерения до 300 °С или другим прибором, обеспечивающим погрешность измерения не более 1,5 °С.

9.3. Температуру выпускных газов измеряют термоэлектрическим термометром с пределом измерения 800 °С или другим прибором, обеспечивающим погрешность измерения не более 1,5 °С.

9.1-9.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).

9.4. Давление масла измеряют с помощью манометра, с пределом измерения до 1 МПа (10 кгс/см) по ГОСТ 2405-88, обеспечивающего погрешность измерения не более 0,02 МПа (0,2 кгс/см).

9.5. Количество газов, прорывающихся в картер, измеряют газометром объемного типа с пределом измерения 20-40 л/мин. Для сглаживания пульсации газов и отстоя масляных паров перед газометром устанавливают ресивер с фильтром.



Текст документов сверен по:
официальное издание
Нефтепродукты. Масла.
Методы испытаний: Сб. ГОСТов. -
М.: ИПК Издательство стандартов, 2002